1 桩基施工工艺流程
施工准备→桩位放样→护筒加工及埋设→泥浆制备→钻机钻孔→ 钻渣取样→钢筋笼安装→清孔→浇注水下混凝土→无损检测 a.施工准备：
将施工场地清除杂物，平整压实，选择适当的位置设置泥浆池、沉淀池，废浆用输送泵泵运至指定地点存放。
b. 桩位放样
采用全站仪进行放样。放样完成后采用换复测和拉距（纵、横向）检查的办法反复定测，确保正确无误，然后设置十字型护桩。测定好桩位和地面、护筒顶标高。桩位放样时，桩的纵横向允许偏差满足验标要求，并在桩的前后左右距中心2m 处分别设置护桩，以供随时检测桩中心并随时测定护筒顶标高，控制好钻孔深度。完成放样后填写施工放样报验单报请驻地监理组测量工程师进行复测检查。注意在埋设护桩时必须用水泥砂浆（或砼）包裹，并标识明确，钻机就位前认真核对桩位。
d. 护筒埋设
护筒顶部留有高20cm宽10cm的出浆口。等护筒不再下沉，测量好护筒顶标高。护筒顶应高出施工水位或地下水位2m，并高出原地面0.5m。水中筑岛，护筒应埋入河床不小于1.0m。
e. 回旋钻钻孔：
钻机就位前应对钻机各项准备工作进行检查，钻机安装后的底座和顶端应平稳，就位核对好中心后，连接泥浆循环系统，开动泥浆泵使泥浆循环2～3min，开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。钻至护筒底下1.0m左右后开始正常钻进。根据不同地质情况钻进时及时调整泥浆相对密度： g. 钢筋加工及吊装
1、钢筋笼加工统一在钢筋加工厂加工预制，由钢筋运输车运至现场后，现场撘接焊。
2、吊放钢筋笼用起重机进行，注意不撞孔壁，防止坍孔，并防止将泥土杂
物带入孔内。在钢筋笼四周均加设耳筋，钢筋分段绑扎、吊放，焊接时先将下段挂在孔口，再吊上第二段进行焊接，逐段焊接逐段下放，吊入后应校正轴线位置垂直度，勿使扭转变形。钢筋笼定位后，在4h内浇筑混凝土，防止坍孔。
钢筋笼入孔后，用钢管横担在钢护筒顶，使之牢固定位，防止在灌注水下混凝土过程中下落或被混凝土顶托上升。
h.清孔采用换浆法清孔，直至浆液的各项指标符合规范要求后，进入下道工序。
i. 水下砼灌注：
水下砼灌注采用导管提升法，导管在使用前先行试拼并进行水密性试验。导管上口设置储料槽和漏斗，首批混凝土用剪球法进行。在漏斗下口设置混凝土小球，当漏斗和储料槽内储足首批浇筑的混凝土量后，剪断球体的铁丝，使混凝土快速落下，迅速落至孔底并把导管裹住，保证首批初灌混凝土将导管埋深不小于1m 。
混凝土浇注连续进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间，当导管内砼不满时，应徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊，堵塞导管影响砼的灌注。边浇筑混凝土边提升导管和拆除上一节导管，使混凝土经常处于流动状态，提升速度不能过快，导管埋深控制在2～6米，专人测量砼面标高，掌握好砼的上升高度，并做好砼的浇筑记录。 2基础施工 2.1基坑开挖
开挖前先进行施工放样确定基础的准确位置，根据开挖深度、现场边坡稳定情况进行调整开挖边坡。开挖宽度根据基础尺寸加50cm作业面。 采用机械开挖为主，人工配合修整，自卸汽车水平运输
基坑开挖前应作好地面排水工作，防止地面水向基坑流动而影响坑边稳定。基坑开挖过程中应注意观察基坑边缘顶面地面是否有裂缝、坑壁有无松散塌落现象，如有则应立即采取加固措施进行加固。基坑边缘应尽量减小静荷载数量，动荷载应距基坑边缘1m以上，静荷载距坑边不小于0.5m。
为了避免基坑在雨天积水及渗水，在基坑外侧开挖30cm*30cm的水沟，将水通过排水沟排至附近的水塘。 2.2垫层施工
扩大基础一般为2层基础、基础下设10cm厚C15混凝土垫层。基础施工前要求试验人员联合监理单位对地基承载力进行检测，满足地基承载力≥120KPa;不能满足要求时，应通知设计单位。
桩基承台施工前，要求对桩基进行无损检测。承台和基础均采用组合钢模，根据现场情况采用泵送入模或滑槽入模。 2.3钢筋及模板
钢筋在加工厂加工成半成品，通过运输车运至施工现场绑扎成型。 在钢筋加工前清除表面的油渍、漆污、水泥浆，采用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈，钢筋应该平直，如有弯曲需调直，加工后的钢筋表面不得有消弱钢筋截面的伤痕。
立柱及通道底部墙预埋钢筋的绑扎在模板立设完毕后进行，根据模板上口尺寸控制其准确性，采用与基础钢筋焊接，形成一个整体骨架以防移位。预埋完毕必须经现场技术员及测量复核位置。 2.4混凝土浇筑
混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，采用溜槽入模，插入式振捣器振捣。混凝土的浇筑环境温度昼夜平均不低于5℃或最低温度不低于-3℃，局部温度也不高于+40℃，否则采用经监理工程师批准的相应防寒或降温措施。
混凝土水平分层浇筑，分层厚度控制在40cm。振捣采用φ50型插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模板。振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过75cm，与侧模保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。在混凝土浇筑过程中设专人检查模板、钢筋、预埋件的稳固情况，发现有松动、变形、移位时及时处理。 2.5混凝土养护
基础混凝土浇筑完成以后立即采用塑料薄膜覆盖，防止混凝土表面水分蒸发。暴露面在混凝土初凝前，卷起塑料薄膜，用抹子搓压表面两遍，使之平整后再次覆盖，注意塑料薄膜不得直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝。然后采用篷布覆盖并进行洒水养护，养护期间保证混凝土表面处于湿润状态，养护时间不
少于28天，在养护期间注意遮阳、挡风，防止混凝土表面出现受干热风影响。养护洒水系统宜采用自动系统，使混凝土表面始终处于湿润状态，不得形成干湿循环。 2.6模板拆除
在混凝土强度达到2.5MPa以上且表面及棱角不会因为拆模而受损时可以拆除模板。拆模按照立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并避免模板损坏，在模板和混凝土脱离以后方可拆卸模板、吊运模板。 3承台施工
疏散通道承台尺寸为7.6×4.6×1.0m，采用C35钢筋混凝土，其施工与桥墩承台施工方法相同。需要注意的是疏散通道承台钢筋设计为上下两层钢筋网片，可将立柱预埋竖向主筋作为定位钢筋，采用绑扎、焊接、悬吊等方式确保承台上下两层钢筋网片间距符合设计要求。 4立柱施工
当立柱高度小于4m时采用整体立模一次浇注施工，当立柱高度大于4m时采用分节翻模施工。 4.1测量放样
立柱放样采用全站仪进行放样，采用换站测量方法进行复核，点位用红油漆作标识。 4.2承台顶面处理
承台混凝土强度达到2.5Mpa后，凿除立柱范围内混凝土表面的水泥浮浆、松动的石子和松弱混凝土层，露出新鲜的、坚硬的混凝土；凿毛范围为立柱截面尺寸范围，包括钢筋外侧保护层也凿毛到位；凿毛完成后用压力水冲洗干净，使之充分湿润，不积水。 4.3钢筋加工与安装 4.3.1钢筋加工
采用钢筋调直机、交流电焊机、闪光对焊机、钢筋切断机以及钢筋弯曲机等机械设备进行钢筋半成品加工。
(1)钢筋加工前应清除表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮 皮、铁锈等。钢筋应平直，无局部折曲。当钢筋需要调直时，调直后的钢筋 表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。
(2)工班下料时，应根据立柱钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹安排，采用连续配料法下料以减少钢筋的损耗。
(3)钢筋下料前，首先按照1：1的比例在钢筋场内按照标准断面放大样，制作标准钢筋。每制作一个钢筋要和标准钢筋进行对比，防止出现不合适的情况，造成保护层偏大或偏小。
(4)钢筋连接采用闪光对接焊或搭接焊。焊接前先选定焊接工艺和参数，根据施工实际条件进行，在试焊质量合格和焊接工艺确定后，方可成批焊接。
闪光对焊接头的外观质量应符合下列规定：接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形；钢筋表面不得有明显的烧伤及裂缝；钢筋弯折的角度不大于3 º；接头轴线的偏移不得大于0.1d，且不得大于2mm。
HRB335和HRB400钢筋双面搭接焊长度不得小于5d，单面搭接焊长度不得小于5d，焊缝厚度不应小于0.3d，焊缝宽度不应小于0.8d。
(5)检验焊接接头的质量按规定每200个接头为一个检验批，不足200个也按一批计。
(6)钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。“同一连接区段” 内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计 要求。当设计无要求时，应符合下列规定：
a.焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于 50%，轴心受拉构件不得大于25% b.机械连接接头的受弯构件不应大于50%，轴心受拉构件不得大于25%。 c.绑扎接头在构件的受拉区不得大于25%，在受压区不得大于50%。 d.钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍 e.在同一根钢筋上应少设接头，“同一连接区段”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。
f.“同一连接区段”长度：焊接接头或机械连接接头为 35d（d 为纵向受力 钢筋的较大直径）且不小于 500mm，绑扎接头为 1.3 倍搭接长度且不小于 500 mm。凡接头中点位于该连接区段长度内的接头均属于同一连接区段。
g.当施工中分不清受拉区或受压区时，接头设置应符合受拉区规定。 4.3.2钢筋安装
(1)施工承台时注意预埋立柱钢筋，钢筋接头位置高于承台顶面1m。
(2)6m以下的立柱钢筋可以直接利用支架搭设施工平台分节进行绑扎，高度在6m以上的利用小吨位吊车安装，利用支架进行固定。
(3)在钢筋的交叉点处用直径0.7-2.0mm的铁丝，按逐点改变绕丝方向(8字形)的方式交错扎丝。浇筑混凝土前，仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的准确性。 4.3.3钢筋保护层控制
(1)保护层垫块采用同标号高性能细石混凝土垫块，互相错开，梅花状布置，构件侧面和底面的垫块不得少于4个／m2。绑扎垫块和钢筋的铁丝头均须进入钢筋区域内，不得外伸至保护层内。
(2)垫块应按照钢筋直径制成十字形凹槽，绑扎在钢筋十字交叉处以保证垫块绑扎后不会转动。底板垫块采用底部带齿状的方形垫块，侧面采用柱状垫块以减少与模板的接触面。保护层厚度误差控制在0～10mm内。 4.4模板安装
(1)模板安装前对立柱边线测量抄平，按测量数据做好立柱模板底调平砂浆，保证模板底部水平不漏浆和立柱垂直度。
(2)长方体立柱模板采用钢模，立柱以四边尺寸为准，制作定型模板，模板后竖向背肋为间距30cm的10×10cm的方木；横向背肋为两道并排钢管（在Φ14拉杆处设置），竖向间距不超过50cm。模板对拉杆两端各使用两个山型卡和双螺帽扣紧。
(3)模板安装前表面清理干净、光洁，脱模剂涂刷均匀。安装时严格控制垂直度，模板接缝用2mm厚的橡胶条堵塞以防漏浆，且表面要平整。
(4)模板分段分节安装时，安装第一节立柱模板时，模板中心要与立柱设计中心一致，上平面要水平。模板安装完毕后设置必要的缆风绳固定，并用此来调整模板的垂直度和中心偏位，使之符合设计和规范要求。
（5）楼梯模板安装工艺流程：弹楼梯板和平台底标高线及踏步线→弹支柱行距位置线→支撑系统拖工→安放主次木龙骨→楼梯板底模板拼装→检验及拼缝处理→梯板及平台钢筋绑扎→踏步模板→下道工序。
（6）楼梯及休息平台底模采用12厚竹胶板作板面，100×100MM方木作支撑。
跳步模板采用50厚木板，单面刨光。 4.5混凝土浇筑
立柱及通道底部基础墙采用C35混凝土。
混凝土浇筑前需再次对模板进行检查，确保模板尺寸正确，加固牢固，一切正常后，将模板内底面洒水湿润，以保证混凝土良好的连接。混凝土由2#拌和站（DK740+000线左）集中拌制，采用混凝土罐车运至施工现场，汽车泵泵送至串筒内入模。
浇筑时采用分层浇筑的方式，下料应均匀缓慢，下料过程中控制混凝土用量，防止过多后人工倒运、过少后人工布料。
插入式振捣棒振捣，快插慢拔，并边提边振，以混凝土表面不再下沉、无气泡、表面泛浆为宜，避免漏振、过振。振捣过程中，应防止对钢筋和模板的撞击，并指派专人负责检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，出现情况及时处理；混凝土浇筑过程中由试验员按规范要求制作试件。混凝土振捣完成后以模板上顶面为基准先初步抹平，然后用塑料抹子搓面提浆，在混凝土初凝前（根据当天温度确定等待时间）用铁抹子抹面收光。 4.6模板拆除、混凝土养护
模板应在混凝土强度达到2.5MPa以上，其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆模。拆除时轻轻振动模板，以防损伤混凝土的表面及棱角。
混凝土终凝之后拆模之前应采用带模包裹洒水养护。拆模之后采用包裹覆盖土工布并洒水养护，并设专人进行看管养护定期洒水，养护时间符合规范要求。 5 支架施工 5.1支架地基处理
救援疏散设施梯板自重约249t，对地基的承载要求比较低。为防止不均匀沉降，地基先清除表层松软土，换填30cm塘渣碾压夯实达到承载要求（300kpa）后施工20cm的C20混凝土。
援疏散设施投影面积为30.3×3.6m（长×宽）+3.6×1m（长×宽，过道）。地基处理范围按垂直投影范围加宽0.5m，在0.5m以外设置临时排水沟，防止雨水浸泡。 5.2 支架搭设
本工程采用钢管扣件式落地脚手架搭设，支架布置如下。
立杆使用3、6m普通钢管和30cm顶托、底托，纵桥向间距：0.8m，列数左
右各4列；横桥向间距：0.8m，横桥向前后各布置5排立杆。立杆顶部安装可调节顶托，立杆下部基础处理以后，垫δ10mm旧钢板，将受力均匀分布在地基上，通过上下可调节钢托控制梯梁、梯板的线形。支架立杆间设置纵、横桥向连杆系，联系杆间距为60cm。横桥向每5列脚手架(4m)设置一排剪力撑，纵桥向选择中间4排设置剪力撑。支架搭设完毕后在顶托上布置纵向和横向支承方木（梯梁下纵向方木10cm×10cm、横向方木10cm×10cm，梯板下为10cm×10cm）。 在支架5m高位置设置撑杆，与地面夹角为60°，间距为1.5 m，水平布置9根撑杆。
支架搭设施工前，组织技术管理人员、相关班组进行施工安全、技术交底，明确支架施工质量要求、安全注意事项，确保支架施工质量。 5.3 支架拆除
在梯板砼养护完成后，开始拆除模板及支架。支架拆除顺序为：从高端至低端，先上层后下层，按“先装后拆，后装先拆”的原则进行。拆除的支架杆件堆码整齐，经检查整修后及时退库或回收。 5.4 模板安装施工
通道基础、支柱基础、通道墙及长方体立柱均采用普通木模板。
立柱模板采用整体木模分段分节安装，提前进行试拼、调整。安装前模板表面要整修抹光、均匀涂抹脱模剂。安装第一节立柱模板时，模板中心要与立柱设计中心一致，上平面要水平。模板接缝用2mm厚的橡胶条堵塞以防漏浆，且表面要平整。模板安装完毕后设置必要的缆风绳固定，并用此来调整模板的垂直度和中心偏位，使之符合设计和规范要求。
梯板底模、梯梁底模和侧模均采用15mm覆面竹胶板。模板加工时，四周预留1mm，安装模板时四周外贴1～2mm泡沫胶条，预防模板受水浸泡膨胀、挤压变形，同时防止漏浆。
底模由三层组成：由下至上依次为碗扣支架顶托上横向方木、纵向方木、竹胶板底模。底模直接纵向放置于纵向方木上方，放置模板前先整平纵向方木，保证模板能与方木靠紧，不出现不均匀受力现象，救援疏散设施整个梯梁和梯板均斜布置，纵向方木必须用木楔块顶紧。
梯梁腹板侧模由里及外依次为：15mm竹胶板、竖向方木（10×10cm）背楞，支撑间距0.6m，方木外上下设两道钢管固定，拉模筋设置一道。模板布置见图8-1。
图5 休息平台模板加固横断面布置图
6钢筋加工与安装 6.1钢筋加工
采用钢筋调直机、交流电焊机、闪光对焊机、钢筋切断机以及钢筋弯曲机等机械设备进行钢筋半成品加工。
（1）钢筋接长采用闪光对接焊或搭接焊。焊接前先选定焊接工艺和参数，根据施工实际条件进行，在试焊质量合格和焊接工艺确定后，方可成批焊接。闪光对焊接头应熔接良好，完全焊透，且不得有钢筋烧伤及裂缝等现象。两根钢筋轴线在接头处的偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，也不大于2mm,两根钢筋轴线在接头处的弯折角度不大于4度。
（2）工班下料时，应根据梁体钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹安排，采用连续配料法下料以减少钢筋的损耗。
（3）检验焊接接头的质量按规定每200个接头为一个检验批，不足200个也按一批计。
（4）冷拉调直：I级钢筋的冷拉率不大于20%；II级钢筋的冷拉率不大于1%。调直后的钢筋保证平直，无局部弯折，表面无削弱钢筋截面的现象，表面洁净，无损伤、油渍等。
（5）钢筋下料前，首先按照1：1的比例在钢筋场内按照标准断面放大样，制作标准钢筋。每制作一个钢筋要和标准钢筋进行对比，防止出现不合适的情况，
造成保护层偏大或偏小。
（6）钢筋连接时，钢筋接头应设置在受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：
a、焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%；
b、绑扎接头在构件的受拉区不得大于25%，在受压区不得大于50%； c、钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；
d、在同一根钢筋上应少设接头，“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。
表5 钢筋加工允许偏差和检验方法
序号 １ ２ ３ 名称 受力钢筋全长 弯起钢筋的弯折位置 箍筋内净尺寸 允许偏差（mm） ±20 20 ±3 要 求 尺量 6.2钢筋安装 （1）为方便基础钢筋的安装，施工基础垫层时布置好架立筋，立柱钢筋的立筋与基础钢筋一起绑扎牢固。
（2）6m以下的立柱钢筋可以直接利用支架搭设施工平台分节进行绑扎，高度在6m以上的先在地面方木上绑扎好后利用小吨位吊车安装，利用支架进行固定。
（3）钢筋制作必须严格遵照图纸规定尺寸和钢筋编号。
（4）浇筑混凝土前，仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的准确性。构件侧面和底面的垫块至少为4个／m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。保护层垫块的尺寸保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，采用标准的细石混凝土垫块，其形状有利于钢筋的定位，不使用砂浆垫块。
（5）按图纸要求做好栏杆及防护罩的预埋件预埋工作。
6.3钢筋保护层控制
（1）钢筋绑扎时注意扎丝头均须进入钢筋区域内，不得外伸至保护层内。保护层垫块采用高性能细石混凝土垫块，抗压强度不小于50Mpa。垫块应按照钢筋直径制成十字形凹槽，绑扎在钢筋十字交叉处以保证垫块绑扎后不会转动。底板垫块采用底部带齿状的方形垫块，侧面采用柱状垫块以减少与模板的接触面。保护层厚度误差控制在0～5mm内。
（2）保护层垫块的设置要求：垫块呈梅花形布置，底板及翼缘板底面间隔不大于0.6m ，腹板处不大于1.2m，具体间距根据不同部位钢筋重量及垫块承压指标计算确定。 7混凝土施工工艺
除垫层为C15混凝土外，基础、立柱及梯梁混凝土强度等级为均C35混凝土。 混凝土采用1台HZS120站拌制，2台运输车运输，1台混凝土输送泵（天泵）配合漏斗、串筒及吊罐浇筑。 7.1混凝土配制
根据设计的强度等级、弹性模量和耐久性能要求，进行混凝土拌和物的性能、抗压强度、弹性模量、抗裂性以及耐久性能试验，按照工作性能优良、强度、弹性模量和耐久性满足要求，从中优选出符合设计要求的耐久性混凝土配合比。试配已由中心试验室完成。现场施工时，由试验室检查砂、碎石的含水率（每班不少于2次，雨天相应增加次数），根据含水率情况，计算出施工配合比。 7.2混凝土搅拌
混凝土在拌和站集中拌和，拌和站已通过具有相关质资的检验单位的验收。拌站所用计量设备计量准确，水泥、掺合料、外加剂、水偏差为±1%，骨料偏差为±2%。搅拌时，采用二次投料法，先向搅拌机投入全部粉料（水泥、掺合料或有粉体外加剂）和细骨料，搅拌均匀，至少30s，再投入全部拌和水（液体外加剂），至少30s，最后投入全部粗骨料，搅拌60s至均匀。每一阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不少于2min，也不宜超过3min。
炎热季节时，控制水泥的入机温度不大于40℃（水泥罐用深井水冲淋降温），砂、石料用棚遮阳，水采用深井低温水，浇筑时间尽量安排在凌晨、傍晚和晚上，以保证混凝土的入模温度满足规定要求（5℃~28℃）。拌和站拌和料时，第一盘混凝土粗骨料只达标准用量的2/3，在下盘料入机前，拌和机内的拌合料全部清除干净。
7.3混凝土运输
混凝土运输采用罐车水平运输，混凝土经泵车入模。混凝土在场运输到达现场时，罐车高速旋转20~30s，再将混凝土拌合物喂入泵车受料斗。在混凝土入泵前，作好混凝土坍落度、含气量的测定，同时做好标养、同条件养护等试块，取得混凝土拌合物相应参数，以指导施工。
7.4混凝土浇筑
（1）立柱基础施工时注意预埋立柱立筋，通道基础墙和通道基础一起浇筑。 （2）立柱砼浇注利用灌车运输、吊车吊放。砼浇注要连续一次浇注完成，分层、对称进行，每层厚度30-40cm。立柱砼浇筑高度超过2m时，为防止混凝土发生离析现象，采用串筒和漏斗。在立柱上口外侧脚手架上搭设钢管安设漏斗，并逐节安装串筒；最下一节串筒离混凝土面始终不得超过2m，现场技术人员跟班技术作业，严格控制串筒的拆除。
（3）砼采用插入式振动器捣固，振动棒要插入下层砼5cm-10cm，布点均匀，快插慢拔，捣固密实，不得漏捣、重捣和捣固过深，不允许直接振动钢筋和模板。
（4）砼施工时，应经常检查模板和保护层的尺寸，确保其位置正确不发生变形。
（5）砼浇注完毕后要及时养护，养护采用覆盖塑料薄膜、洒水养护，养护最少不应少于14天。
（6）砼强度达到2.5Mpa后即可开始拆模，模板要轻敲慢放，保证砼表面不受损伤、缺边掉角。
（7）尽可能安排在傍晚而避开炎热的白天浇筑混凝土。在低温条件下(当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时)浇筑混凝土时，可能出现夜间温度较低，应采取适当的保温防冻措施，防止混凝土提前受冻。在相对湿度较小、风速较大的环境下浇筑混凝土时，采取适当挡风等措施，防止混凝土失水过快。
（8）用插入式高频振捣器振捣混凝土时，采用垂直点振方式振捣。若需变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置，首先竖向缓慢将振捣棒拔出，然后再将振捣棒移至新的位置，不得将振捣棒放在拌和物内平拖，也不得用振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的拌合物。
（9）在振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。
8踏步、栏杆、防护罩等施工
（1）踏步：做法从上到下依次为：3mm厚灰色橡胶（石英）板，用专业胶粘剂粘贴，20mm厚1：2.5水泥砂浆抹面压光，素水泥砂浆结合层一遍，钢筋混凝土楼板。
（2）扶手、栏杆：采用钢管扶手、栏杆，高度1.2m，栏杆立柱材质为Q345钢，焊条采用E50型。栏杆的涂装采用《铁路钢桥保护涂装》（TB/T-1527）中的第一套涂装体系，颜色为浅灰色。
（3）安全防护罩：所有边框钢管均采用φ60mm，壁厚3mm圆钢管，边框钢管的涂装采用《铁路钢桥保护涂装》（TB/T-1527）中的第一套涂装体系。钢丝网采用成品镀锌钢丝。
（4）顶部休息平台处安全门：为不锈钢材质，表面压光、拉丝处理，不锈钢牌号不低于304，门高1.2m、宽1.5m。
桥上疏散指示标识：采用黄色蓄光自发光型油漆直接涂刷在防护墙上。
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