（１）风管与法兰连接前，应检查风管的外径或外边长和法兰内边尺寸的偏差必须符合要求。连接时必须使法兰平面与风管中心线保持垂直。
（２）风管系统安装前，应进一步核实风管及回（排）风口等部件的标高是否与设计图纸相符，并检查土建预留的孔洞预埋件的位置是否符合要求，并将预制加工的支（吊）架、风管及部件运至施工现场，根据工程量大小分段进行安装。
（３）支、吊架安装是风管系统安装的第一道工序，支、吊架的形式应根据风管截面的大小及工程的具体情况选择，必须符合设计图纸或国家标准图的要求。风管的支、吊架间距如设计无要求时，对于不保温风管应符合下列要求：
１）水平安装的风管直径或大边长小于400mm。其间距不超过4m；大于或等于400mm，其间距不超过3m，螺旋风管的支架间距可适当加大。
２）垂直安装的风管支架间距为4m，并在每根立管上设置不少于两个固定件。
（４）风管支架安装的数量可按下列规定确定 １）不保温风管，设计无要求时，按下列要求进行：
A．水平安装：圆风管直径或矩形风管大边长＜400mm、间距＜4m；圆风管直径或矩形风管大边长≥400mm、间距＜3m；
B．垂直安装。间距≤4m，但屋高＞4m时，每根立管不少于2个，支架安装高度宜在1.5～1.8m处。
２）风管转弯处两端加支架。
３）穿楼板和穿屋面处，应加固定支架，支架做法如设计无要求时，按《全国通用标准图集T616—3》中规定：
固定螺栓个数：D（直径）或A（大边长）＜500mm4个
D（直径）或A（大边长）500～1000mm6个 D（直径）或A（大边长）>1000mm8个
４）风管始端与通风机、空调器及其他振动设备连接的风管与设备的接头处须加支架。
５）干管上有较长的支管时，则支管上必须设置支、吊、托架，以免干管承受支管的重量而造成破坏现象。
（５）风管的安装，必须保持风管中心线的水平，而对于输送空气湿度大的风管，为排除管内凝结水，风管安装时须保持设计要求的0.01～0.015的坡度。
（６）风管安装时的支、吊、托架应等距离排列，但不能将其设置在风口，风阀、检视门及测定孔等部位处，应适当错开一定的距离。
（７）支架埋入墙体或混凝土中应去除油污（不得喷涂油漆）以保证结合牢固，填塞水泥沙浆应稍低于墙面，以使土建修饰墙面扑平。
（８）风管支、吊架的吊杆若是单吊杆，应安装在风管的中心线上；若是双吊杆，应按托架角钢的螺孔中心间距和风管中心线对称安装，但不能直接吊在风管法兰上。
（９）安装立管卡环须用线锤吊正，保证风管的垂直度。
（10）用法兰连接的一般通风、空调系统，其法兰垫料厚度为3～5mm，垫料不能挤入风管内，否则会增大流动阻力，减少风管的有效面积，并形成涡流，增加风管内积尘。连接法兰的螺母应在同一侧，法兰垫料的材质如设计无特别规定时，可按以下原则选用：输送空气温度低于70℃的风管，应用橡胶板，闭孔海棉橡胶板等。
（11）风管的加固
１）矩形风管边长大于或等于630mm，其管段长度在1.2m以上均应采取加固措施。
２）一般常用的风管加固方法有以下几种：(供编写施工组织设计时选用） A．角钢框加固。强度好，应用较广泛，角钢规格可略小于角钢法兰规格； B．用角钢加固大边。只适用于风管大边超过规定而小边未超过规定的情况，施工方便，省工省料，明装风管一般较少使用，角钢规格与法兰相同；
C．风管内壁设置加固肋条。一般用于明装风管，以达到美观的要求，加固肋条用1～1.5mm镀锌钢板制作，间断地铆接于管壁上，但较少使用；
D．风管壁上滚槽。可节省材料和人工，施工方便，目前在机械化加工风管上普遍使用，但在净化系统中不应使用。
（12）风管的防腐
１）为了保证防腐质量，在喷涂底漆前要做好表面清理工作，否则会影响防腐工程的质量，使涂层达不到予期的效果。对金属表面清理的要求应根据金
属使用范围及涂漆的不同而异，方法有手工、机械、喷砂、化学、电化学等。工程要求较高或涂料本身对表面清理要求较高时，还要进行一些特殊处理来保证表面清洁的要求，如磷化处理或氧化处理等。一般地，风管表面的除锈可用人工除锈机喷砂除锈即可，人工除锈适用于一般大气环境下的风管，方法是用钢丝刷、钢丝布或粗砂布擦拭，直至露出金属本色，再用棉砂或破布擦净。喷砂除锈适用于化工环境的风管，经喷砂处理后的风管表面，可用压缩空气进行清洗，再用汽油或甲苯等有机溶剂清洗，待干燥后，方可进行刷油工作。
２）镀锌钢板是在钢板的表面用镀锌层覆盖，对于一般空调系统，只要镀锌层不被破坏，可以不涂防锈漆，如果发现镀锌层已有泛白现象，或在加工中镀锌层有损坏以及工程需要时，则应涂防锈层，在表面清理去除油污及氧化层后，再涂防锈漆或底漆。
３）涂漆的次数一般为底漆两遍，面漆两遍。 ４）涂漆工作中应注意以下问题： A．所有的油漆材料应有产品出厂合格证；
B．油漆施工前，应检查风管表面处理工作是否符合要求。涂漆前，风管表面必须彻底干燥；
C．使用各种油漆，必须了解其性质，并按有关技术安全条件进行操作，以免发生事故。
５）涂漆后的干燥方法通常采用在18～25℃的环境温度中自然干燥或采用人工干燥方法进行。
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