喷浆机

喷浆机

作者姓名：xx

专业班级：机械x班

指导教师:xxx

摘要

湿式混凝土喷浆机广泛应用与建筑、土木、煤炭、国防、加固公路、提拔、隧道、水利等工程建设。湿式混凝土喷浆机粉尘污染轻，回弹率低，生产效率高，工程质量好。主要因为其砼料是用水搅拌好的混凝土。随着时代的发展，湿式混凝土喷浆机应用愈发广泛。

在喷浆系统方面，该喷浆机采用转子式结构。通过转子旋转，使用压缩空气将混凝土喷到各种墙体之上。

该机主要特点和优势在于：直通转子式不粘结料腔，出料通畅，高效省时：四点弹性补偿压紧，密封效果好，机旁粉尘少，易损件寿命长：采用低压高速涡旋气流输送，克服物料输送中粘结，堵管和脉冲离折等问题，料流均匀，连续稳定：新型喷头，出料弯头装置，改善喷敷效果，回弹少，喷层质量高。

关键词：混凝土喷浆机，湿式混凝土喷浆机，转子

Concrete Shotcrete Machine

Abstract: Shotcrete machine is widely used with wet concrete construction, civil, coal, defense, reinforcing highway, promotion, tunnel, water conservancy project construction, etc. Wet concrete shotcrete machine dust pollution is light, rebound rate is low, high production efficiency, good engineering quality. Mainly because of its concrete material is concrete mixture with water. With the development of the era, wet concrete shotcrete machine more and more widely applied.

In spraying system, the spraying machine uses the rotor structure. The compressed air sprays the concrete to a variety of wall through the rotor. The main characteristics and advantages of this machine is that the rotor chamber without binder, discharging unobstructed, efficient and time-saving. Four-point elastic compensation makes good sealing effect, less dust next to machine and a long life wearing parts. Using low-voltage and high-speed vortex flow transportation to overcome the handling of bonding material , and pulse away from the pack plugging problems, material flow uniform, continuous and stable; New nozzle and discharging elbow device improve the effect of spray deposited, less resilient, high-quality.

Keywords: concrete shotcrete machine, wet concrete shotcrete machine, rotor

目录

第一章 前言..................................................................................................... - 1 -

1.1喷射混凝土的历史及相关产品......................................................... - 1 - 1.2国内国外混凝土湿式喷浆机的发展现状......................................... - 2 - 第二章 喷浆机概述......................................................................................... - 3 -

2.1喷浆机的高速发展............................................................................. - 3 -

2.1.1新型添加剂和新开发的外掺料.............................................. - 3 - 2.1.2越来越成熟的喷射混凝土支护的设计技术.......................... - 4 - 2.1.3不断优化的新兴技术.............................................................. - 4 - 2.1.4土体工程中喷射混凝土技术应用越来越普遍...................... - 5 - 2.1.5革新模板体的应用不断发展................................................ - 5 - 2.2喷射混凝土的应用领域..................................................................... - 5 - 2.3喷射混凝土的原材料及其配合比.................................................... - 6 - 第三章 方案确定............................................................................................. - 8 -

3.1设计总则............................................................................................. - 8 - 3.2主要参数............................................................................................ - 8 - 3.3选择方案............................................................................................ - 9 -

3.3.1喷射混凝土工艺的确定.......................................................... - 9 - 3.3.2 湿式混凝土喷浆机机构型式的选择................................... - 10 - 3.4 喷浆机给料系统的设计.................................................................. - 11 -

3.4.1进料部分的设计.................................................................... - 11 -

3.4.1.1 搅拌器的设计............................................................ - 12 - 3.4.1.2 定量板的设计............................................................ - 12 - 3.4.1.3 配料盘的设计............................................................ - 12 - 3.4.2 转子的设计........................................................................... - 12 -

3.4.2.2整体料杯的设计......................................................... - 14 -

3.5 转子喷浆机的风路系统设计......................................................... - 16 -

3.5.1 转子喷浆机的喷浆能力..................................................... - 16 -

3.5.2输送管道的换算长度

Lp的计算 ......................................... - 16 -

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3.5.3喷浆机喷嘴出口的空气速度的计算 -

3.5.4输送混合料所需压风耗量B的计算 - 19 -

第四章 传动系统的设计............................................................................... - 20 -

4.1传动系统的确定............................................................................... - 20 - 4.2 电机的选择...................................................................................... - 20 - 4.3 传动比的初步确定.......................................................................... - 21 - 4.4 传动效率的计算.............................................................................. - 22 -

4.4.1 各传动的效率：................................................................... - 22 - 4.4.2 传动总效率：....................................................................... - 22 - 4.5 传动装置运动参数的计算.............................................................. - 23 -

4.5.1 各轴速度............................................................................... - 23 - 4.5.2 各轴功率............................................................................... - 23 - 4.5.3 汇总....................................................................................... - 23 -

第五章 减速器的设计................................................................................... - 24 -

5.1 齿轮传动的设计计算..................................................................... - 24 -

5.1.1 第一级齿轮组的设计........................................................... - 24 - 5.1.2 第二级齿轮组的设计........................................................... - 29 - 5.1.2 第三级齿轮组的设计........................................................... - 34 - 5.2 轴的设计计算................................................................................. - 38 -

5.2.1 Ⅰ轴的设计........................................................................... - 38 - 5.2.2 Ⅱ轴的设计........................................................................... - 42 - 5.2.3 Ⅲ轴的设计........................................................................... - 45 - 5.2.1 Ⅳ轴的设计........................................................................... - 49 -

第六章 机架的选择与设计........................................................................... - 53 -

6.1 机架的设计原则.............................................................................. - 53 -

6.2 车架的设计...................................................................................... - 53 - 6.3 底盘运动设计.................................................................................. - 54 -

6.3.1移动方式的选择.................................................................... - 54 - 6.3.2 轮子结构设计....................................................................... - 55 -

第七章 操作说明........................................................................................... - 56 -

7.1 操作过程.......................................................................................... - 56 -

7.1.1 开机前的准备工作............................................................... - 56 - 7.1.2 开始喷射作业的操作方法................................................... - 56 - 7.1.3 不停止喷射........................................................................... - 56 - 7.2 机器的故障处理.............................................................................. - 57 -

总结................................................... - 59 -

致 谢...................................................... - 60 - 参考文献.................................................... - 60 -

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第一章 前言

1.1喷射混凝土的历史及相关产品

基于水泥混凝土水泥,水泥和沙子,石头和其他总量按照一定比例协调,搅拌而成。混合进混凝土(称为“混凝土组合”),在一定的时间内塑性流动状态,可以制成任意形状和大小的结构或组件。一段时间后形成后,水泥水化反应和水,使混凝土硬化。硬化混凝土的综合性能的石头。混凝土容易做成任何形状的工件,抗压强度,用少量的钢可以由弯曲,拉伸组件,低成本、耐火材料,因此它是建筑工程中使用非常广泛的材料之一,在国民经济建设中占有举足轻重的地位。

由于混凝土是一种非常好的建筑材料,在世界上得到了广泛的推广和使用。主要的混凝土机械混凝土搅拌设备,混凝土搅拌楼(站),混凝土搅拌车、混凝土泵、混凝土喷浆机、混凝土泵车、混凝土振动器,等。混凝土喷浆机作为一种广泛使用的施工设备，在地下工程,市政工程,岩土工程,国防、水利、煤炭、民用建筑等领域发挥了极其重要的作用。它是使用压缩空气或其他动力,将按照一定比例的协调组合通过管道和高速射流喷雾表面凝结硬化,形成一个具体的支持层。近年来,喷射混凝土技术因为简单的工艺,独特的效果和经济成本和极其广泛的用途,在各种建筑领域应用日益广泛。

1914年首先使用喷射水泥砂浆的是美国矿业和民用建设项目。1942利瓦(Aliva)瑞士公司发展了一个混凝土喷浆机转子类型,可以喷包含最大直径25毫米骨料混凝土;1947年德国BSM,公司发展了一个双槽凝固在注射机。在1950年代,美国Eimco公司成功开发了风送第一罐湿喷机,打开一个新局面的混凝土喷浆机的发展。奥地利卡米尔隧道在1948年和1953年之间的水电站,使用喷混凝土的支护。先后在土木工程中采用喷射混凝土技术的国家有：瑞士、法国、德国、瑞典、英国、加拿大、日本等国家。

冶金、水电在中国60年代初,正致力于混凝土喷浆机和喷射混凝土技术。先后开发了ph30 - 74(扬州机械厂),冶炼建造- 65(冶金工业部建筑研究所),HLP - 701(煤炭科学研究所)等等各种干式混凝土喷浆机。随后我们国家发展了PS,ZSP -

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1,LHP - 78型,JSP - 5/10型湿混凝土喷浆机,这些模型相对于干式机有一定的优势,但也有一些缺点。1965年11月,第三冶金建设公司与冶金建筑学院部门合作,成功地在鞍山铁矿石建立了弓长岭矿巷道喷射混凝土支护。1968年梅山铁矿竖井工程和回龙山水电站建设采用喷射混凝土和有针对性的组合杆的支持。我国早期喷射混凝土技术的发展由此奠定了坚实的基础。

自70年代,喷射混凝土技术的研究与开发在国内外得到加强,技术取得了许多重大突破,由此得到了广泛的应用的领域包括地下工程中,维护工程和薄壁结构工程,岩土工程,消防工程和防护工程，土木工程和建筑的其他领域。

1.2国内国外混凝土湿式喷浆机的发展现状

比较干法喷浆机，湿式喷浆机具有明显的优势是较小粉尘的含量、生产效率高。湿喷混凝土的应用方法大大扩大是由于众多新兴技术的发展，特别是包括混凝土活塞式计量泵、混凝土泵和喷浆臂和粘性流湿喷技术。 一、相关产品和技术的国内外发展现状

在1960年代,西方发达国家开始推动湿喷技术,各种湿喷机正在逐步发展。随着时代的发展,在一些西方国家,潮喷机和干喷机逐渐被淘汰，湿混凝土喷浆机已逐渐成为喷射混凝土的主要操作机器,许多国家已达到百分之八十以上。

目前,在我们的国家最具代表性的湿喷机有以下几种。 1、柱塞泵湿喷机。

在柱塞泵混凝土湿喷机的基体上加上,压缩空气管道出口的喷嘴和加入压缩空气,将混凝土喷射出来。如瑞士meynadier公司ROBLJET041及芬兰的Spraymec9150式湿喷机,等等。

2、软管挤压泵湿喷机。

通过搅拌桶、泵软管泵体和输送管和其他部件。泵体是圆柱形,行星传动机构驱动两滚轮旋转,连续挤压泵管湿材料,进入输送管道的压力。日本PC08挑战- 60 m型喷浆机机是属于这种类型。

3、气送式湿喷混凝土喷浆机。

使用压缩空气喷嘴的软管直接以“薄流”喷出。工作中的湿混合材料进入转

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子孔,旋转180°与压缩空气入口相通,湿混合材料按暂停的状态下的放电管、混合室和加速后的喷嘴快速混合液体通过高速喷嘴。如今，我国越来越多的大型水利工程应用湿式喷浆机。中国目前投入使用的各种大型湿喷机大多从国外引进。

湿喷机在国内推广使用不成功的主要原因是:干喷混凝土施工成本一般都要低于湿喷混凝土施工成本；湿喷机价格相对较高,湿式喷浆机施工单位不愿意使用;湿喷混凝土可以改善质量的意识不足,工人的劳动保护意识不强;环保意识不强,湿喷机技术不够成熟,城市建设相关的立法工作不足。通过逐步解决这些问题,湿喷机的研究和开发在我国开始新一轮的热潮,并且研制出具有自主知识产权的数种湿喷机。

1、TK - 961型湿式混凝土喷浆机。机器是西南分公司、铁道科学研究所近年来开发的一种转子活塞式湿喷机。使用一组活塞把拌料运送到机顶部的混合室,使之和空气混合,通过软管喷嘴加入速凝剂喷出。

2、叶轮式湿式混凝土喷浆机。机器是安庆工程机械研究所开发的,使用一个叶轮装料装置,工作原理是使用旋转叶片推动混合室底部的机器,与空气混合后,加入速凝剂然后加速通过软管到喷嘴喷出。湿喷机技术在中国与外国相比并不完美,性能还有待改进,生产规模还有待扩大。

第二章 喷浆机概述

2.1喷浆机的高速发展

2.1.1新型添加剂和新开发的外掺料

近年,8604型速凝剂中国的冶金部门建筑研究所开发的是一个接近中性(ph = 7到8)的良好综合性能的速凝剂。与喷射混凝土混合后28 d龄期抗压强度保留率高,无毒,粘性好,有助于减少回弹和抑制灰尘。

美国已经开发成功一种新型的非碱性速凝剂,pH值为7到7.5(普通速凝剂,pH值为12.7),而速凝剂含量为2%的水泥,初凝时间只有38秒,加入这种非碱性速凝剂,喷射混凝土强度损失较小,同时也可以大大降低回弹。

到80年代,喷射混凝土的最新成就之一是在混凝土中混合硅粉。将喷射混

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凝土与硅粉(浆或粉)混合,不仅可以取代部分水泥,提高喷射混凝土的强度和附着能力,提高喷射混凝土密实度,还降低粉尘,可以使干喷法显著减少回弹,具有非常重要的实用价值。

现在，西方许多国家已经广泛的使用把八硅粉掺入喷浆混凝土中。 2.1.2越来越成熟的喷射混凝土支护的设计技术

喷射混凝土支护工程实践的发展,国内外喷射混凝土支护原理研究工作的深入,使得喷射混凝土支护的设计工作有了长足的进步。

围岩分类,这是设计的基础工程类比法,正在科学、量化的方向上发展。我国“锚杆喷射混凝土支护技术标准”(g8j86 - 85),围岩的分类,使用多因素分类方法相结合的定性和定量指标。即在分类、岩体结构(包括地质构造影响开发程度、结构、表面状况和复合状态)显示了岩石单轴抗压强度的影响,岩体纵波速度,岩体完整性指数和岩体应力比等定量指标强度,可以克服主观随意的判断围岩类比。 喷射混凝土的支护监控测量方法设计得到更广泛的应用是由于喷射混凝土支护形式的机械测量装置(如收敛计、应变计、压力盒、多点位移计)的发展。该方法可以测量和准确理解围岩的变形特点,掌握围岩与支护相互作用的规律和支持,根据实测数据处理和反馈,及时调整支护抗力,使他们和围岩变形相协调。因此能够将支护的经济性和稳定性发挥到最大。

基于块的局部稳定性的平衡理论用于工程设计计算。使用基于弹塑性理论计算方法的数值解和近似解析解也有较大进展。位移反分析的力学计算工作取得了喜人的成绩。 2.1.3不断优化的新兴技术

用最大化的岩石自支承作为理论基础和喷射混凝土、测量技术和锚杆为三大支柱的新奥地利隧道设计和施工方法(称为“新奥地利方法),一套完整的保护岩体的原始强度,围岩容许变形,但有害的松散不会出现的基本原理,和及时掌握围岩的变形和支持动态、施工和信息指导设计,使得围岩变形和极限变形的支护抗力保持动态平衡,是有极大的适用性和经济性。使用新奥地利方法施工,围岩的稳定性更好。德国、法国,一些城市地下铁路,在砂质粘土软弱地层,使用喷射混凝土和

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螺栓施工为主要特征的新奥地利学派方法，在12 h内衬砌可以闭合,使地面沉降控制在1 - 2厘米,显示了巨大的优越性。 2.1.4土体工程中喷射混凝土技术应用越来越普遍

近年来,城市地铁、地下管线和深基坑工程越来越多,喷射混凝土表面施工,紧随其后的是土壤挖掘土壤防止进一步的干扰,有效地发挥土壤承载能力起着重要的作用。

北京地铁的地下建筑,地下管线和过马路项目,广泛使用的钢格栅拱结合钢筋混凝土喷射,临时支护和永久衬砌获得了良好的效果。

北京、深圳、广州、武汉等地的深基坑工程,大力促进钢筋混凝土喷射的土钉墙支护技术相结合的成功经验,我国深基坑施工提供了一种经济、有效的新支持的方法。

2.1.5革新模板体的应用不断发展

喷射混凝土的一个巨大优势是可以施工任意形状薄壁结构,球壳结构。特别是进行了一系列改革的模板,如使用充气模板和钢丝网模板。极大地促进喷浆圆顶建筑的发展。

喷射混凝土具有自防水性能高,施工缝的结合容易保证质量,并简化模板支撑结构等优点,因此,喷射混凝土池,游泳池、沟渠、码头岸壁、水库等填充结构之中应用越来越广泛。

外国圆形或弧形形状游泳池和大量使用喷射混凝土施工。使用混凝土喷射技术可以让一个家庭游泳池的施工工期大大缩短到两天。可以少使用或不使用模板,因此比任何其他方法更便宜的方法来构建一个游泳池。

2.2喷射混凝土的应用领域

喷射混凝土在施工的过程中、力学上具有一系列的特点,使其具有广泛的应用领域。主要有以下几个方面:

1)地下工程:矿山巷道、灵活的隧道、水工隧洞和各种使用类型的空腔(地下电站地下仓库。电影等)的主要支持和衬砌。

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2)薄壁结构工程:薄壳屋顶,修建水库和储罐的预应力施工等。

3)修复加固工程：桥梁、海堤、烟囱、冷却、桥梁、大坝、隧道、码头、建筑结构加固,化学腐蚀,火灾、地震、爆炸冲击、过载或施工质量,最不利的因素,如修复受损的结构。

4)在岩土工程、边坡、堤坝、隧道、水库、游泳池、深基坑、灌溉、护壁的防波堤。

5)防护工程:各类钢结构防火涂料。

6)耐火材料项目:建筑的烟囱和各种热熔炉和修复

2.3喷射混凝土的原材料及其配合比

水灰比的主要影响因素有建设要求,搅拌条件,材料,添加剂和温度、施工要求包括强强度要求、流动性要求、塌落度要求等,对水灰比有直接的影响。在同样的建设需求下,其他各个因素如何影响水灰比?

搅拌条件对水灰比的影响:

提高混合条件,改善混凝土的空间结构的均匀性,可以使泥浆发挥更好的作用。在同样的施工需求下,良好的混合条件,不仅可以提高效率,而且可以降低水灰比,提高效率以及降低费用。

2.4水灰比对强度和渗透系数的影响

用五种不同的水灰比掺聚丙烯纤维的基准,没有砂洞,透水性混凝土的聚丙烯纤维混凝土(与基准样本匹配,添加聚丙烯纤维0.9千克/立方米)测试标本。基准的无砂大孔混凝土水泥用量330公斤/立方米,砂石,5 - 31.5毫米,剂量,比1:6 980 kg / m3,灰骨。水灰比的影响强度和透水系数结果如表2.1。

表2.1

基准无砂大孔混凝土 编号 水灰比 抗压强度

透水性纤维增强混凝土 抗压强度 渗透系数

渗透系数 - 6 -

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／MPa ／(cm／s) ／MPa ／(cm／s) 1 2 3 4 5 0．25 0．30 0．35 0．40 0．45 10．9 14．5 17．7 18．9 11．1 0．534 0．435 0．388 0．320 0．250 15．6 19．2 26．5 29．2 23．2 0．489 0．410 0．370 0．328 0．246 注：掺入1％—1．5％的高效减水剂，可以使拌合物的流动性更好。

表2.1结果表明,影响混凝土强度渗透率的主要因素是水灰比,为了形成理想的透水性混凝土结构,具有较高的强度和渗透性可以使水灰比为0.4。

2.5速凝剂的功用

速凝剂是一种快速的凝结硬化水泥混凝土外加剂、隧道、涵洞基坑喷锚支护的地下结构如混凝土湿喷混凝土的尘含量低,不回弹的优势被越来越多的广泛应用。速凝剂的低碱高、减少无碱,粉末加到液体里的发展。液体速凝剂在国内国外的应用非常广泛。发达国家液体速凝剂的发展远远好于中国,速凝剂在中国市场销售的主要粉促进剂，其在施工中有粉尘较大和不均匀的问题。无碱,无腐蚀性,无毒,无刺激性液体速凝剂速凝剂的发展方向,也是工程应用的必然趋势。液体速凝剂加速凝剂在混凝土反应,加速水化过程,提高早期强度,初凝时间不超过5分钟,最终凝结时间不超过10分钟,28天强度保留率85%以上。指标符合国家标准,其优点是:提高渗透阻力,简单的应用程序,几乎没有灰尘,低反弹(正面5%或更少,前10%或更少),喷层厚厚的,湿层胶粘剂是好的。

速凝剂包括增强附着力的组分和部分液体速凝剂但以铝酸盐为主要成分。其中铝酸凝固组分,使快速冷凝水泥浆硬化;添加粘性组分为长链大分子有机物质,起着“桥梁”的作用,让它更容易形成远程凝聚结构;早期强度组分是提高早期强度,进一步促进快速冷凝水泥浆硬化。这种液体速凝剂与粉速凝剂相比有很多优势,但它的使用效果是受许多因素的影响。速凝剂用量不大,成本和混凝效果最佳用量的前提下,剂量液体速凝剂3 ~ 4%,粉状速凝剂剂量3 ~ 5%。速凝剂剂量太大,导致加速迅速与水泥反应,生成大量的水化产品,产品包在水泥颗粒表面的水化水

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泥颗粒之间不能与水接触水分,影响凝固的加速效果。

液体速凝剂适用方法和注意事项:

1),在使用之前,必须做用于施工的水泥和速凝剂适应的最佳剂量的试验。 2),使用时,应该在喷浆机出口增加液体速凝剂、混凝土的用水量应扣除了速凝剂引入水。

3),可用精密仪表控制或速凝剂流量计计量。

第三章 方案确定

3.1设计总则

1、煤矿生产安全第一;

2、面向生产和努力实践的结果,为人民服务,满足客户最大的实际需要; 3、贯彻执行国家部级规定,专业标准和规则; 4、技术先进、生产效率的提高。

3.2主要参数

生产能力： 7m3/h；

输送物料： 最大骨粒直径小于20mm的砼料； 水平输送距离： 120m； 垂直输送距离： 40m； 输送管内径：

50mm；

工作风压： 0.2-0.4MPa； 耗风量： 6—8m3/h； 主电机功率： 5.5KW（电压380V）.

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3.3选择方案

3.3.1喷射混凝土工艺的确定

干喷混凝土较早发展,是广泛应用在国内外喷射混凝土技术,使用干式混凝土喷浆机是我们的主要设备(以下简称干喷机),各种材料的比例根据设计要求的混合,混合好松散混凝土直接喂料(通过机械或人工上料)喷气料斗,由空气压缩机提供的压缩空气通过输料管至喷头,与水混合——这里通过风压作用喷出。干喷机有输送距离长、工作风较低,喷嘴脉冲小,工艺设备简单,水渗流岩面的良好适应性,混合物可以存放很长一段时间等特点。但干喷机作业粉尘大、高回弹率、作业粉尘危害的工作者,特别是在狭窄的巷道工程,粉尘污染更严重,更重要的是拌合料与水混合是不够的,影响施工质量。

干喷混凝土的工艺如图3.1所示:

图3.1 干喷混凝土工艺图

湿式混凝土喷浆机(湿喷机),它是各种材料的比例根据设计要求充分混合,搅拌好的混凝土直接喂入(通过机械或人工)湿喷机强力振动料斗,由空气压缩机提供压缩空气将物料通过软管输送至喷头,与这里的速凝剂和物料混合,在风的作用下喷出的喷涂设备。由于混凝土搅拌机进行搅拌,混合质量高,所以回弹量可以降至10%以下,喷后混凝土强度提高了25 ~ 60%,减少空气中粉尘含量,达到国家规定的卫生标准,保护工作人员的健康。

湿喷混凝土的特点:

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1。回弹少与干喷混凝土相比可以减少10%以上,原材料的消耗大大减少。 2。干喷粉尘浓度可以达到超过50毫克/立方米;湿喷作业在10毫克/工作时粉尘浓度,大大减少了粉尘危害。

3。喷淋层均匀性好,高强度,湿喷玉干喷相比可以节省水泥用量的8 ~ 10%。 4。有利于添加刚纤维并且较均匀密实。 5。易损耗零部件少,使用寿命长。

总结:选择湿喷混凝土喷浆机作为设计对象。 湿喷混凝土过程如图3.2所示:

图3.2 湿喷混凝土工艺图

3.3.2 湿式混凝土喷浆机机构型式的选择

如图3.3所示是转子Ⅱ型混凝土喷浆机（U型料腔）的简图，由主机、传动机构、风路系统和机架组成，旋转体由气杯、U形料杯组成，料杯倾斜10度左右。

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图3.3转子Ⅱ型混凝土喷浆机（U型料腔）的简图

1-上壳体；2-下壳体；3-旋转体；4-入料口；5-出料弯头；6-进风口；

7-密封胶板；8-料斗；9-拨料器；10-搅拌器；11-定量板；12-油水分离； 13点动机；14-减速器

该机上料高度低，出料连续均匀，体积小，结构紧凑，操作方便，可用于干喷、湿喷工艺，是煤矿井下巷道应用最多的喷射机，故选择该型号为设计方案。

3.4 喷浆机给料系统的设计

3.4.1进料部分的设计

进料部分（如图3-4所示）由搅拌器、料斗、定量板及配料盘等组成。它的功能是连续并均匀的定量加料。料斗是漏斗形钢板,由上、下两部分组成,可以快速拆卸,容易使用,生产能力的大小可以由定量板的高度来控制给料量调节。

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图3-4 给料部分的简图

3.4.1.1 搅拌器的设计

搅拌机的功能,主要是把混凝土材料在漏斗中混合,然后通过定量控制,进入配料板。其通过键与轴连接在一起，与轴一起转动。使材料顺利落入材料板,其大小直径宜取486毫米,应取高度55毫米。 3.4.1.2 定量板的设计

匹配配料器的定量板,把喉管装置在进气口内,刮板附近的旋转分料板配备软密封件。由于使用定量板、喷浆时，粉末适应性强,操作简单,喷射时可以根据不同的气体条件到达不同的速率。 3.4.1.3 配料盘的设计

减速器输出轴与配料板通过键连接。转子上的料孔数与配料盘上的格数相等,运转时,从开始到最后脱离所用的时间是

t22t260/nN0.9秒。

拌合料在最后脱落时应能做到大部分落到料孔中。因此转子转速的快慢还有轮格容积的大小都影响着料孔的深度。如果转子转速太快，常不能把轮格中的拌和料全部落入料孔中或料孔的拌和料送吹不净；转速太小的话，将加剧吹送脉冲现象，大大降低生产效率。通过实验，转于的转速以9.6－15r/min时最好。所以取配料盘高度为65mm，转子转速15r/min.轮格格数为14，。轮格要和下料口相对，因此取直径为484mm，轮格之间厚度为3mm，外圆厚度为5mm。 3.4.2 转子的设计

不粘料转子（如图3-5所示）是喷浆机的核心部件，主要由衬板、本体、整体料杯等组成。其作用是实现向气路系统连续不断输送混合料。

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图3-5 转子装配图

3.4.2.1 衬板的设计

如图3 - 6所示,金属板是一个非常重要的部分在u型混凝土喷浆机转子部件。衬板在机器中，与转子同步，由减速器输出轴带动旋转。当转子位于供料位置时，拌和好的混凝土料从料斗经拨料板、落料口及衬板孔，进入转子。随后，装满混凝土料的转子料杯转至喷射位置。压缩空气经管路、衬板孔进入转子，将转子料杯中的混凝土料经衬板孔，橡胶密封板进入出料弯头，再通过喷射管路喷向受喷面。转子不停地旋转，每个料杯依次完成填料、喷射动作。从而实现混凝土的连续喷射[19]。橡胶密封板与衬板上表面之间在压紧机构作用下紧密接触。为保证喷浆机的正常工作，衬板上表面与橡胶密封板之间的相对运动，又要求严格密封，以防压缩空气外泄。由此可见，衬板在机器中的功能作用非常重要[19]。

图3-6 衬板示意图

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光洁、耐磨的特点是衬板的功能作用决定了的。衬板一般用45号钢制造，加工成型后，经淬火，最后磨削表面。其工作面表面粗糙度Ra1.6~3.2m，端面跳动要求不大于0.05mm。装配后，衬板端面对回转跳动要求不大于1.5mm。衬板表面硬度在HRC50-55范围。其半径应为料杯半径R=240mm，厚度取50mm。

钢（45号钢），进行等温淬火和分级淬火，以改善钢的磨料磨损的耐磨性。 3.4.2.2整体料杯的设计

转子在传动轴的带动下，以15r/min的速度回转，转子上周向地排列着14个U形孔，其靠近中心轴的为风孔；而外侧的为料孔、进风口及出料弯管皆与上壳体固定。

拌和料在搅拌器、定量隔板及配料器的配合下，使之从下料斗进入转子的U形孔中。当这个U形孔转过180，U形孔的二口分别与出料弯管及进风管口对接时，则U形孔的拌料就被压送出去。

显然，这种转子式喷浆机的橡胶密封板尺寸要小得多，这对于密封效果和备件的供应都要好一些；另外，当橡胶板磨坏时，只要拆开上壳体即可进行更换，比较方便。但是这种喷浆机的转子料孔，制造比较麻烦，当发生堵塞时对U形道的清理不够方便。

图3-7 料杯示意图

为了使出料流畅，料孔的中心线对转子轴的中心线作一些倾角。实践证明，

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此倾角以10最佳。料孔的断面积与风孔的断面积越接近，吹送的效果越好，但因为转子上U形孔外圈直径D1大于内圈直径D2（如图3-7所示），因此料孔的直径d1常大干风孔的直径d2，其断面积比，经实验得2.32：l较好。

由输料管内径为50mm,得d150mm,d2502.3221.5mm由经验得，初定料杯半径R=240mm。

由于转子上料孔数为14个，则工作时，每转过一个料孔所需的时间为

6060（3-1） 0.29s

nN1514影响该机生产能力的因素有：输入电压波动、配用主电机输入转速、减速增

t扭减速器传动比、转子体料腔的大小。生产能力的大小与其影响因素建立如下关系：

N--转子体料腔数

n电机--配用主电机输人转速

QNn电机iR2h

（3-2）

i--减速器总传动比 R--转子体料腔半径 h--转子体料腔长度 所以，

h

Q7651mm

2RiNn电机2251614960106.

（3-3）

转子底下由轴承支撑，由于只承受轴向力，所以选取推力圆柱磙子轴承，根据轴承内径d=320mm；工作时，电动机工作平稳，工作机受轻度冲击，选取轴承81248 GB/T301-1995。

查手册得基本额定动载荷C=448KN，90的推力轴承只能承受轴向力，其当量动载荷PaFa=80528N。

轴承寿命

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L10h=

16670C166704480003（）260940h>24000h (3-4) ()=1180528nP

安全系数S0正常使用球轴承。

3.5 转子喷浆机的风路系统设计

3.5.1 转子喷浆机的喷浆能力

转子喷浆机的喷浆能力（kg/h）mk

K——考虑喷浆机纯工作时间的系数K=0.3~0.85，其大小取决于转子上料腔的分布

湿式喷浆机的设计生产能力为7m3/h，混凝土的密度为2350kg/m3，所以K=0.8，

m72350kg16450kg/h,根据该式可得：

=mk1645020562.5kg/h 0.8转子喂料盘的能力（kg/h）=60wmn w——料腔容积 m——扇形料腔的数量 n——配料盘的旋转速度

——混凝土的密度

这里取配料盘扇形料腔的数量m=18，配料盘的旋转速度n=20r/min,混凝土的密度为2350kg/m3,所以：

w60mn20562.54.05104m3

60182023503.5.2输送管道的换算长度Lp的计算

输送管道的换算长度Lp由管道的直线段和管路弯曲处的等值长度

lKB组成，由此得：Lp(l1lKB)

l1——输送管道的直线段长度

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根据弯管半径r与管路直径d0之比和输送砼料的形状，按表取圆形、旋转角900的铸铁弯管和刚弯管的等值长度。表3-1管道弯曲处等值长度lKB的取

值

为平远离达

均质粒状材料 — 粉状材料 材料形状 当r/d0为下列各值时的lKB（m） 4 4～3 6 5～10 8～10 — 10 6～10 12～16 28～35 60～80 20 8～10 16～20 38～45 70～90 因水最距可

非均质粒状材料 — 非均质粗粒材料 — — 120m,可取输送管的直线段长度l1=20m，弯管半径r=0.6m,输送管直径d0=60mm，由此可得：

Lp(l1lKB)=20+60=80m

3.5.3喷浆机喷嘴出口的空气速度的计算 气流中的湿式混凝土混合料的标准密度是：

H= B——喷浆机喂料盘的能力，kg/h B——压风耗量，m3/h

在选择喷浆机时我们选择了H.C.谢加利曲线图。H.C.谢加利曲线图是在

- 17 -

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整理了大量反映管路换算长度Lp与标准密度的关系的试验数据上获得的，如图3-8所示：

6422

图3-8根据管路换算长度选择混合料标准密度曲线图 1-对于容重大(25~32kNm3)且易松散的干混合料 2-对于容重为18~23kNm3、磨损性强和湿度大的材料

由图可查得： H40

出口处压力接近大气压力的垂直段或水平段高压装置的空气计算速度v，当

2611Lp (m) H10时可按下式计算

'L2 vaMp

'式中 M—材料容重，kNm3

Ｂ＝2~5105—与被运材料质量有关的系数，对于干粉 状材料应取最低值a—考虑到被运材料的粒度的系数，参照表3-2

表3-2粒度系数a的取值

材料形状 粉状材料

粒度（mm） <1 - 18 -

系数a 10～16

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均质粒状材料 细料材料 中粒材料

1～10 10～20 40～80 16～20 20～22 28～25 由设计的已知参数知，混凝土最大骨粒直径小于20mm，

Lpl1lKB206080m，H40，故可取a=21，对于Lp100的装置来说，上述公式右部的第二项可以忽略不计，由上式得：

' M23509.823.03 kN/3 m1000'2123.03100.78 m/ s vaM3.5.4输送混合料所需压风耗量B的计算

选择好H的值后，根据喂料盘的能力计算输送混合料所需的压风耗量，可得：

B14687.5367.2 m3/h6.12 m3/min H403.５输送管内径d的计算

输送管是喷射机的主要部件之一，对工作机的可靠性影响很大。在喂料盘能力给定的条件下，输送管的内径d用气流连续方程式计算

d0.029vH

式中，—“标准”空气密度，查手册得，1.293 kgm 将其他数据带入计算得：

d0.02914687.5100.781.2934048.7 mm 取整得：输送管内径d50 mm

3

- 19 -

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第四章 传动系统的设计

4.1传动系统的确定

电源由防爆电机,联轴器和减速器输入轴相连,通过减速器来实现缓慢增加扭力的目的,减速器输出轴通过平键连接到旋转体,使其旋转。因此实现连续不断地通过输送管路输送混凝土的要求，其结构简图如图4-1所示。

1 5 4 2 3 图4-1 传动系统平面简图

1-防爆电机；2,4-联轴器；3-减速箱；5-旋转体

4.2 电机的选择

电动机额定转速是根据生产机械的要求而选定的。湿喷机在井下巷道中使用，所以选择隔爆电机。根据设计要求转子的转速在11—15r/min之间，为了降低制造成本使用圆柱齿轮减速器，故电动机的转速不要很高，再参考其他同类产品功率的大小。根据第二章的初步选型可以定电机的型号为：YB132M2-6，其参数见表4-1所示。

表4-1 YB132M2-6电机参数

YB132M2-6

功率 额定转速 - 20 -

效率 功率因素

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参数 5.5kW 960r/min 85.3% 0.78

4.3 传动比的初步确定

总传动比计算

in (4-1) n'式中：n——电动机的转速；

n'——旋转体的转速。

i96064 15由总传动比可知，可以使用单级的蜗轮蜗杆传动，但蜗轮蜗杆传动的效率太低，且涡轮的体积较大，故采用多级圆柱齿轮传动。由于传动的功率为5.5kW，从经济效率考虑，可以使用直齿圆柱齿轮。总的传动比为64，可以采用三级传动进行分配。分配传动比的基本原则是：

1、使各级传动的承载能力接近相等（一般指齿面接触强度）； 2、使各级传动的大齿轮浸入油中的深度大致相等，以使润滑简便； 3、使减速器获得最小的外形尺寸和重量。 由此可取三级传动比之间关系为：

ii1i2i3 (4-2) i11.1i2 (4-3) i21.1i3 (4-4)

由式(4-2)、(4-3)、(4-4)联立可解得：

i13.64；

i24；

i34.40。

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4.4 传动效率的计算

通过以上计算可以得到整个传动路线为：

电动机→弹性联轴器→一级齿轮→二级齿轮→三级齿轮→浮动连轴器→旋转体，如图4-2所示。

Ⅲ Ⅱ Ⅰ Ⅳ 图4-2 传动系统的传动路线

4.4.1 各传动的效率： 查表可得：

1 ) 联轴器的效率1＝0.995，（2个）；2 ) 滚动轴承效率2＝0.985，（4对）；

3 ) 直齿圆柱齿轮效率3＝0.970，（3对）；4.4.2 传动总效率：

24总＝1233＝0.99520.98540.9703

＝0.851 - 22 -

4-5）

（成都理工大学2014届学士学位论文

4.5 传动装置运动参数的计算

4.5.1 各轴速度

n1n/i0960/1960r/min

n2n1/i1960/3.64263.74r/min n3n2/i2263.74/465.94r/minn4n3/i365.94/4.4014.99r/min（4-6）

4.5.2 各轴功率

输入轴（电机轴，定为0轴）：P0P5.5kW I轴： II轴： III轴： IV轴：

P1P125.50.9950.9855.39kW P2P1235.390.9850.9705.15kW P3P2235.150.9850.9704.92kW P4P3234.920.9850.9704.70kW

（4-7） （4-8） （4-9） （4-10）

输出轴（转子轴，定为V轴）：P5P414.700.9954.68kW（4-11） 4.5.3 汇总

表4-2 各轴参数

轴号 转速 功率

输入轴 960 5.5 I轴 960 5.39 II轴 263.74 5.15 III轴 65.94 4.92 IV轴 14.99 4.70 输出轴 14.99 4.68

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第五章 减速器的设计

5.1 齿轮传动的设计计算

5.1.1 第一级齿轮组的设计

1、选择齿轮材料，确定许用应力 齿轮转速：

n1960r/min，n2263.74r/min。 齿轮材料选择：

主动齿轮：40Cr，调质；齿面硬度；241~286 HB。 被动齿轮：ZG55，正火；齿面硬度；179~207 HB。

许用接触应力：

HlimHZN由式

SHmin可得：

查图可以知，疲劳极限：

2Hlim1800N/mm；2Hlim2630N/mm

应力循环次数N：

N160n1jLh

609601(1025012) 1.73109

N2N1/i1.73109/3.644.75108查图得接触强度寿命系数ZN：

ZN11，ZN21.04

接触安全系数：SHmin1

则：H18001/1800N/mm2

- 24 -

5-1）5-2）（

（

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H26301.04/1.1655N/mm2

即可得： H859N/mm2 许用弯曲应力F，由式FFlimSYNYX得：

Fmin弯曲疲劳极限Flim，查图可得：

Flim1570N/mm2，Flim2400N/mm2

弯曲强度寿命系数YN，查图可得：

YN1YN21

弯曲强度尺寸系数YX，（设模数m小于5mm）查表可得：YX1

弯曲强度最小安全系数：

SFmin1.4

则：

F157011/1.44072N /mmF140011/1.4286N/mm2

2、齿面接触疲劳强度设计计算 小轮分度圆直径：

2dZEZH13Z

2KTH1u1du

齿宽系数：

d0.8

小轮齿数：在20~40中选择，选z122

大轮齿数：z2z1i1223.6480.08，圆整得：z280齿数比：uz2/z180/223.636

- 25 -

5=3）

（

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传动比误差：u/u(3.643.636)/3.640.0010.05合适 小轮转矩：T19.55106载荷系数： 分别查图、表可得：

KA1，KV1.2，K1.1，K1.1

P5.3919.5510693411 Nmm （5-4） n1960KKAKVKK

（5-5）

那么可得：K11.21.11.11.45 材料弹性系数： 节点区域系数：ZH2.5 重合度系数：Z0.88 故：

0.88189.82.5d13800

2ZE189.8 N/mm2

（5-6）

63611121.453.9448.9960.83.636（5-7）

齿轮模数：

（5-8）

md1/z148.996/222.227 mm

圆整后，m2.25 mm 小轮分度圆直径：

圆周速度：

d1mz12.252249.5 mm

（5-9）

vd1n1/6000049.5960/600002.49 m/s

（5-10）

标准中心距： 齿宽：

am(z1z2)/22.25(2280)/2114.75 mm

（5-11）

bdd10.849.533.2 mm

（5-12）

大轮齿宽：b2b34 mm

- 26 -

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小轮齿宽：b1b2(5~10)40 mm 3、齿根弯曲疲劳强度校核计算 计算公式：

F2KT1YFYaYSabd1mF （5-13）

齿形系数，查表可得： 小轮：YFa12.72 大轮：YFa22.22 应力修正系数，查表得： 小轮：YSa11.57 大轮：YSa21.77 重合度

a1z1tana1tanz2tana2tan212.2522cos202.2580cos20 22tanarccostan2080tanarccostan2022.252222.252.258022.25  1.52（5-14）

重合度系数：Y0.250.75/a

Y0.250.75/a 0.250.75/1.52 0.74F12KT121.4593411YFa1YSa1Y2.721.570.74=226 N/mm2b1d1m3449.52.25（5-15）

F1

2KT121.4593411YFa2YSa2Y2.221.770.74=208 N/mm2b2d1m3449.52.25- 27 -

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（5-16）

齿根弯曲强度满足

4、齿轮组其他主要尺寸 大轮分度圆直径：

齿根圆直径：

d2mz22.2580180 mm

（5-17）

df1d12hf49.521.252.2543.875 mm df2d22hf18021.252.25174.375 mm

（5-18） （5-19）

齿顶圆直径：

5、第一级齿轮组的参数

表5-1第一级齿轮组的参数

da1d12ha49.522.2554 mm da2d22ha18022.25184.5 mm

（5-20） （5-21）

参数 齿数 分度圆直径 齿顶圆直径 齿根圆直径

小齿轮 22 49.5 mm 54 mm 43.875 mm 大齿轮 80 180 mm 184.5 mm 174.375 mm 参数 齿宽 压力角 模数 中心距 小齿轮 40 mm 大齿轮 34 mm 20° 2.25 mm 114.75 mm

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5.1.2 第二级齿轮组的设计

1、选择齿轮材料，确定许用应力 齿轮转速：

n1263.74 r/min，n265.94 r/min。 齿轮材料选择：

主动齿轮：40Cr，调质；齿面硬度；241~286 HB。 被动齿轮：45，正火；齿面硬度；199~217 HB。

许用接触应力：

HHlimZN由式

SHmin可得：

查图可以知，疲劳极限：

Hlim1700 N/mm2；Hlim2550 N/mm2

应力循环次数N：

N160n1jLh

60263.741(1025012) 4.75108

N2N1/i4.75108/41.187108查图得接触强度寿命系数ZN：

ZN11，ZN21.05

接触安全系数：SHmin1

则：H17001/1700 N/mm2

H25501.05/1.1577 N/mm2

即可得： H577 N/mm2 许用弯曲应力FlimF，由式FSYNYX得：

Fmin - 29 -

5-22）5-23）（

（

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弯曲疲劳极限Flim，查图可得：

Flim1540 N/mm2，Flim2420 N/mm2

弯曲强度寿命系数YN，查图可得：

YN1YN21

弯曲强度尺寸系数YX，（设模数m小于5mm）查表可得：

YX1

弯曲强度最小安全系数：

SFmin1.4

则：

F154011/1.43862 N/mm2F142011/1.4300 N/mm

2、齿面接触疲劳强度设计计算 小轮分度圆直径：

Z2dEZHZ2KT1u113

Hdu

齿宽系数：d0.8

小轮齿数：在20~40中选择，选z125 大轮齿数：z2z1i1254100 齿数比：uz2/z1100/254 传动比误差为0，合适 小轮转矩：

- 30 -

5-24） （

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T19.55106

载荷系数： P5.1519.55106186481 Nmm （5-25） n1263.74

（5-26）

KKAKVKK

分别查图、表可得：

KA1，KV1.2，K1.1，K1.1

那么可得：K11.21.11.11.45 材料弹性系数：ZE189.8 N/mm2 节点区域系数：ZH2.5 重合度系数：Z0.88

2d189.82.50.8821.451864814113 5770.8476.20

齿轮模数：

md1/z176.20/253.048 mm

圆整后，m3.5 mm 小轮分度圆直径：

d1mz13.52587.5 mm

圆周速度：

vd1n1/6000087.5263.74/600001.208 m/s 标准中心距： am(z1z2)/23.5(25100)/2218.75 mm

齿宽：

bdd10.887.570 mm

大轮齿宽：b2b70 mm

- 31 -

5-27）

5-28）

5-29）

5-30）

5-31）

5-32）

（（（（（（

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小轮齿宽：b1b2(5~10)75 mm

3、齿根弯曲疲劳强度校核计算 计算公式：

F2KT1YFaYSaYFbd1m （5-33）

齿形系数，查表可得： 小轮：YFa12.62 大轮：YFa22.18 应力修正系数，查表得： 小轮：YSa11.59 大轮：YSa21.79 重合度

a1z1tana1tanz2tana2tan213.525cos203.5100cos20 25tanarccostan20100tanarccostan2023.52523.53.510023.5  1.73（5-34）

重合度系数：

Y0.250.75/a 0.250.75/1.73 0.68Y0.250.75/a

（5-35）

故

F12KT121.45186481YFa1YSaY2.621.590.68=69.90 N/mm21b1d1m7587.53.5（5-36）

- 32 -

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F12KT121.45186481YFa2YSa2Y2.181.790.68=66.94 N/mm2b2d1m7087.53.5

（5-37）

齿根弯曲强度满足

4、齿轮组其他主要尺寸 大轮分度圆直径：

齿根圆直径：

d2mz23.5100350 mm

（5-38）

df1d12hf87.521.253.578.75 mm df2d22hf35021.253.5348.25 mm

（5-39） （5-40）

齿顶圆直径：

5、第二级齿轮组的参数

表5-2 第二级齿轮组的参数

da1d12ha87.523.594.5 mm da2d22ha35023.5357 mm

（5-41） （5-42）

参数 齿数 分度圆直径 齿顶圆直径 齿根圆直径 小齿轮 25 87.5 mm 94.5 mm 78.75 mm 大齿轮 100 350 mm 357 mm 348.25 mm 参数 齿宽 压力角 模数 中心距 小齿轮 75 mm 大齿轮 70 mm 20° 3.5 mm 218.75 mm

- 33 -

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5.1.2 第三级齿轮组的设计 1、选择齿轮材料，确定许用应力 齿轮转速：

n165.94 r/min，n214.99 r/min。 齿轮材料选择：

主动齿轮：40Cr，调质；齿面硬度；241~286 HBS。 被动齿轮：45，调质；齿面硬度；229~286 HBS。

许用接触应力：

HlimHSZN由式

Hmin可得：

查图可以知，疲劳极限：

2Hlim1700 N/mm2；Hlim2600 N/mm

应力循环次数N：

N160n1jLh

6065.941(1025012) 1.19108

N2N1/i1.19108/4.402.70107查图得接触强度寿命系数ZN：

ZN11，ZN21.05

接触安全系数：SHmin1 则：

H17001/1700 N2

/mmH26001.05/1.1630 N/mm2

即可得： H630 N/mm2

- 34 -

5-43）5-44）（

（

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许用弯曲应力limF，由式FFSYNYX得：

Fmin弯曲疲劳极限Flim，查图可得：

Flim1540 N/mm2，2Flim2450 N/mm

弯曲强度寿命系数YN，查图可得：

YN1YN21

弯曲强度尺寸系数YX，（设模数m小于5mm）查表可得：

YX1

弯曲强度最小安全系数：

SFmin1.4

则：

F154011/1.43862 N/mmF145011/1.4321 N/mm2

2、齿面接触疲劳强度设计计算 小轮分度圆直径：

dZEZHZ2132KT H1u1

du

齿宽系数：d0.8

小轮齿数：在20~40中选择，选z127

大轮齿数：z2z1i1274.40118.8，圆整得：z2119 齿数比：

uz2/z1119/274.407

传动比误差为u/u(4.4074.40)/4.400.0020.05，合适 - 35 -

5-45）5-46）（

（

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小轮转矩：T19.55106P4.9219.55106712557 Nmm（5-47） n165.94载荷系数： KKAKVKK

分别查图、表可得：

KA1，KV1.2，K1.1，K1.1

那么可得：K11.21.11.11.45 材料弹性系数：Z2E189.8 N/mm 节点区域系数：ZH2.5 重合度系数：Z0.88

189.82.50.882d21.457125574.41136300.84.4111.67

齿轮模数：

md1/z1111.67/274.14 mm

圆整后，m4.5 mm 小轮分度圆直径：

d1mz14.527121.5 mm

圆周速度：

vd1n1/60000121.565.94/600001.208 m/s标准中心距： am(z1z2)/24.5(27119)/2328.5mm

齿宽：

bdd10.8121.597.2mm

大轮齿宽：b2b98 mm

小轮齿宽：b1b2(5~10)105 mm

- 36 -

（5-48）

（5-49） （5-50）

（5-51）

（5-52）

（5-53）

（5-54）

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3、齿根弯曲疲劳强度校核计算 计算公式：

F2KT1YFaYSaYFbd1m （5-55）

齿形系数，查表可得： 小轮：YFa12.57 大轮：YFa22.16 应力修正系数，查表得： 小轮：YSa11.60 大轮：YSa21.80 重合度:

a1z1tana1tanz2tana2tan214.527cos204.5119cos20 27tanarccostan20119tanarccostan2024.52724.54.511924.5  1.75（5-56）

重合度系数：

Y0.250.75/a 0.250.75/1.75 0.68Y0.250.75/a

（5-57）

故 :

F12KT121.45712557YFa1YSa1Y2.571.600.68=100.47 N/mm2b1d1m105121.54.5 (5-58)

F1

2KT121.45712557YFa2YSa2Y2.161.800.68=101.42 N/mm2b2d1m98121.54.5- 37 -

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齿根弯曲强度满足

4、齿轮组其他主要尺寸 大轮分度圆直径：

齿根圆直径：

(5-59)

d2mz24.5119535.5 mm

(5-60)

df1d12hf121.521.254.5110.25 mm df2d22hf535.521.254.5524.25 mm

(5-61) (5-62)

齿顶圆直径：

5、第三级齿轮组的参数

表5-3 第三级齿轮组的参数

da1d12ha121.524.5130.5 mm da2d22ha535.524.5544.5 mm

(5-63) (5-64)

参数 齿数 分度圆直径 齿顶圆直径 齿根圆直径 小齿轮 27 121.5 mm 130.5 mm 110.25 mm 大齿轮 119 535.5 mm 544.5 mm 524.25 mm 参数 齿宽 压力角 模数 中心距 小齿轮 105 mm 大齿轮 98 mm 20° 4.5 mm 328.5 mm 5.2 轴的设计计算

5.2.1 Ⅰ轴的设计

功率：P5.39 kW；转速：n960 r/min；扭矩：T9.34104 Nmm

- 38 -

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1、计算作用在主动齿轮上的力 输出轴上齿轮分度圆直径：

d49.5 mm

圆周力： 轴向力：

Ft2T/d29.34104/49.53773 N

(5-65)

Fa0 径向力：

FrFt3773 N

2、初步估算轴的直径

选取45号钢作为轴的材料，进行调质处理。 由dA3P计算轴的最小直径，并加大3%以考虑键槽影响 ndmin(13%)A3

P （查表取A107)n5.39960

(5-66)

1.031073 19.59 mm

3、轴的结构设计 1） 确定轴的结构方案

右轴承从轴的右端装入，靠轴肩定位。齿轮和左轴承从左端装入，齿轮右侧靠轴肩定位，齿轮和左轴承之间用定位套筒使左轴承右端面得以定位，半联轴器靠轴肩定位。左侧轴承采用轴承端盖，右侧轴承在箱体内，不需要轴承端盖。半连轴器靠轴端挡圈得到轴向固定。齿轮和半连轴器采用普通平键得到周向固定。采用调心球轴承和弹性柱销连轴器。轴的结构如图5-1所示。

- 39 -

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图5-1 Ⅰ轴的示意图

2） 确定各轴段直径和长度

①段： 根据dmin圆整（按GB5014-85）可以得：d120 mm；由T 和n选择连轴器型号为：HL1连轴器JA2052 ( GB5014-85)，比毂孔长度52mm短

JC20521~4mm作为①段长度，则：l150mm。

②段： 为使半连轴器定位，轴肩高度hc(1~3) mm，孔倒角C取0.4mm（GB6403.4-86），d2d12h2021.923.8 mm；取端盖宽度为20mm，端盖外端面与半连轴器右端20mm，则：l2202040 mm。

③段： 为了便于装拆轴承内圈，d3d2且符合标准轴承内径。查GB/T281-94，暂选择轴承型号：1205，d25 mm，B15 mm，D52 mm；轴承润滑选择：d3n259602.4104mmr/min1105mmr/min，选择脂润滑；该段轴的直径为轴承内径：d3d25 mm，箱体的上盖厚度25mm，且防止齿轮与上箱盖干涉，预留5mm的宽度余量，长度： l3255B45 mm。

④段： 轴承右端定位轴肩高度：h2 mm，轴直径：

d4d32h252229 mm；查设计手册中的轴承标准，轴肩高度应满足轴承拆卸要求，否则应将轴环分为两个轴段。为使套筒端面可靠地压紧齿轮，l4应比齿轮毂孔长（取等于齿宽B）短1~4mm，l440238 mm。

m轴直径：⑤段： 齿轮右端定位轴肩高度：h2.5 m，

d5d42h2922.534 mm；为了满足右端轴承的拆卸要求，将齿轮和右端轴承之间的轴承分为两段，该段长度根据后面齿轮组啮合的情况以及齿轮，减速箱体的深度，确定该轴的总长后确定。

- 40 -

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⑦段： 根据左侧轴承的选择，该处安装的轴承型号同样为：1205，

d25 mm，B15 mm，D52 mm；该段轴承的直径为轴承内径：

d7d25 mm，长度为轴承的宽度：l7B15 mm。

⑥段： 为了满足右端轴承的拆卸要求，左端轴承定位高度：h2 mm，轴直径：d6d72h252229 mm；该段只需满足轴承的拆卸，所以初定长度：l620 mm。

3） 确定各键槽宽度和长度

半连轴器与轴的连接采用B型平键， 由公式：

p4Tdhlp得： 4T49.344l10dhp20650 42.2mm

 p取50N/2m轻微冲击m

用B型键则：圆整可取L43 mm

则平键为：B6×43 GB/T1096-2003

小齿轮与轴的连接采用C型平键， 由公式：

p4Tdhlp得： l4T49.344dhp129750 036.8 mm

 p取50N/2m轻微冲击m

用B型键则：圆整可取L37 mm

则平键为：B8×37 GB/T1096-2003 Ⅰ轴的各段参数如表5-4所示。

表5-4 Ⅰ轴参数表

- 41 -

(5-67)

(5-68)

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长度/mm 直径/mm 1段 50 20 2段 40 23.8 3段 45 25 4段 38 29 5段 待定 34 6段 20 29 7段 15 25 5.2.2 Ⅱ轴的设计

功率：P5.15 kW；转速：n263.74 r/min；扭矩：T1.86105 Nmm

1、计算作用在主动齿轮上的力

输出轴上齿轮分度圆直径：

d87.5 mm

圆周力： 轴向力：

Ft2T/d21.86105/87.54251 N

(5-69)

Fa0 径向力：

FrFt4251 N

2、初步估算轴的直径

选取45号钢作为轴的材料，进行调质处理。 由dA3P计算轴的最小直径，并加大3%以考虑键槽影响 n3dmin(13%A)Pn（查表取 A107)

 

5.1531071.03263.7429.68 mm

(5-70)

- 42 -

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3、轴的结构设计

1） 确定轴的结构方案

右端轴承、右端小齿轮从轴的右端装入，轴承左侧靠套筒定位，齿轮左侧靠轴肩定位。左端轴承、左端大齿轮从左端装入，轴承右侧靠套筒定位，齿轮右侧靠轴肩定位。齿轮和轴承之间用定位套筒使左轴承右端面、右轴承左端面得以定位。左侧轴承采用轴承端盖进行定位，右侧轴承在箱体内，不需要轴承端盖。左端齿轮和右端齿轮均采用普通平键得到周向固定。由于没有轴向力，采用调心球轴承。Ⅱ轴的结构如图5-2所示。

图5-2 Ⅱ轴的示意图

2） 确定各轴段直径和长度

①段： 根据dmin圆整（按GB5014-85）可以得：d130 mm；且符合标准轴承内径。查GB/T281-94，暂选择轴承型号：1206，d30 mm，B16 mm，

D62 mm；轴承润滑选择：

d3n

30263.747.9103mmr/min1105mmr/min，选择脂润滑；该段轴的直径为轴承内径：d1d30 mm，为了使大齿轮和Ⅰ轴上的齿轮正确啮合，就需要使该段长度为：l1453840/234/2248 mm。

②段：为了便于装拆齿轮，d2d1，轴肩高度hc(1~2) mm，倒角C取1 mm（GB6403.4-86），轴直径：d2d12h3022.535 mm；为使套筒端面可靠地压紧齿轮，l2应比齿轮毂孔长（取等于齿宽B）短1~4 mm，

l234232 mm。

- 43 -

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③段： 齿轮右端定位轴肩高度：hc(2~3) mm，C取1 mm（GB6403.4-86），轴直径：d3d22h3523.542 mm；长度暂取。 l310 mmhc(2~3) mm，④段：齿轮左端定位轴肩高度：C取1 mm（GB6403.4-86），

轴直径：d4d32h4523.535 mm；为使套筒端面可靠地压紧齿轮，l4应比齿轮毂孔长（取等于齿宽B）短1~4 mm，l275471 mm。

⑤段： 为方便齿轮拆卸，并且使左右轴承配对，齿轮左端的轴肩高度：

h2.5 mm（其中倒角C的大小为1 mm），那么轴直径的大小为：

d5d42h3522.530 mm；根据轴承配套选择轴承型号为：1206，

d30 mm，B16 mm，D62 mm；轴承润滑选择：d5n30263.74

7.9103mmr/min1105mmr/min，选择脂润滑；轴承宽度为16 mm，箱体深度选择10 mm，防止齿轮跟箱体有干涉，齿轮跟箱体之间预留空间为10mm，

l516101026 mm。

Ⅰ轴中的第五段的长度确定：根据Ⅱ轴的长度尺寸以及两齿轮的啮合点可以计算Ⅰ轴中的第五段的长度，l534/210712640/21520 69 mm。

3） 确定各键槽宽度和长度 大齿轮与轴的连接采用A型平键， 由公式：

p4Tp得： dhl4T41.86510l 13.2 mm dhp35850 （5-71）

 p取50N/2m轻微冲击m用A型键则：

圆整可取L141024 mm 则平键为A10×24 GB/T1096-2003

- 44 -

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小齿轮与轴的连接采用A型平键， 由公式：

p4Tp得： dhl4T41.86510l 13.2 mm dhp50358 （5-72）

 p取50N/2m轻微冲击m

用A型键则：

圆整可取L141024 mm

则平键为A10×24 GB/T1096-2003 Ⅱ轴的各段参数如表5-5所示。

表5-5 Ⅱ轴参数表

长度/mm 直径/mm 5.2.3 Ⅲ轴的设计

1段 48 30 2段 32 35 3段 10 42 4段 71 35 5段 26 30 功率：P4.92 kW；转速：n65.94 r/min；扭矩：T7.12105 Nmm

1、计算作用在主动齿轮上的力 输出轴上齿轮分度圆直径：

d121.5 mm

圆周力：

轴向力：

- 45 -

Ft2T/d27.12105/121.511720 N （5-73）

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Fa0 径向力：

FrFt11720 N

2、初步估算轴的直径

选取45号钢作为轴的材料，进行调质处理。 由dA3P计算轴的最小直径，并加大3%以考虑键槽影响 n3dmin(13%A)Pn（查表取 A107)

 

3、轴的结构设计

4.9231071.0365.9446.39 mm

（5-74）

1） 确定轴的结构方案

右端轴承、右端小齿轮从轴的右端装入，轴承左侧靠套筒定位，齿轮左侧靠轴肩定位。左端轴承、左端大齿轮从左端装入，轴承右侧靠套筒定位，齿轮右侧靠轴肩定位。齿轮和轴承之间用定位套筒使左轴承右端面、右轴承左端面得以定位。左侧轴承采用轴承端盖进行定位，右侧轴承在箱体内，不需要轴承端盖。由于没有轴向力，采用调心球轴承。Ⅲ轴的结构如图5-3所示。

图5-3 Ⅲ轴的示意图

2） 确定各轴段直径和长度

- 46 -

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①段： 根据dmin圆整（按GB5014-85）可以得：d47 mm；查GB/T281-94，暂选择轴承型号：1210，d50 mm，B20 mm，D90 mm；故①段轴直径为

d150 mm，轴承润滑选择：

d3n506 5.943.3103mmr/min1105mmr/min，选择脂润滑；箱体的上盖厚度估计12mm，且防止齿轮与上箱盖干涉，预留5mm的宽度余量，长度：。 l1125B37 mm②段： 为了便于装拆齿轮，d2d1，轴肩高度hc(1~2) mm，倒角C取1 mm（GB6403.4-86），轴直径：d2d12h5022.555 mm；为使套筒端面可靠地压紧齿轮，l2应比齿轮毂孔长（取等于齿宽B）短1~4 mm，

l21055100 mm。

③段： 齿轮右端定位轴肩高度：hc(2~3) mm，C取1 mm（GB6403.4-86），轴直径：d3d22h5523.562 mm；长度暂取。 l35 mmhc(2~3) mm，④段：齿轮左端定位轴肩高度：C取1 mm（GB6403.4-86），

轴直径：d4d32h6223.555 mm；为使套筒端面可靠地压紧齿轮，l4应比齿轮毂孔长（取等于齿宽B）短1~4 mm，l270466 mm。

⑤段： 为方便齿轮拆卸，并且使左右轴承配对，齿轮左端的轴肩高度：

h2.5 mm（其中倒角C的大小为1 mm），那么轴直径的大小为：

d5d42h5522.550 mm；根据轴承配套选择轴承型号为：1210，

d50 mm，B20 mm，D90 mm；轴承润滑选择：d5n30263.74

7.9103mmr/min1105mmr/min，选择脂润滑；轴承宽度为20 mm，箱体深度选择10 mm，防止齿轮跟箱体有干涉，齿轮跟箱体之间预留空间为10mm，

l520101030 mm。

- 47 -

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为了让第二对齿轮正确啮合，且保证端盖平整，需要将Ⅰ轴和Ⅱ轴的长度加长，分别加长50mm，分别在Ⅰ轴的第⑤段和Ⅱ轴的第③段增加50mm，那么Ⅰ轴的第⑤段和Ⅱ轴的第③段的长度分别为119mm和60mm。

3） 确定各键槽宽度和长度 大齿轮与轴的连接采用A型平键， 由公式：

p4Tp得： dhl4T47.12510l 25.9 mm dhp551050 （5-75）

 p取50N/2m轻微冲击m

用A型键则：圆整可取L301646 mm 则平键为A16×46 GB/T1096-2003

小齿轮与轴的连接采用A型平键， 由公式：

p4Tp得： dhl4T47.12510l 25.9 mm dhp050551

 p取50N/2m轻微冲击m （5-76）

用A型键则：圆整可取L301646 mm 则平键为A16×46 GB/T1096-2003 Ⅲ轴的各段参数如表5-6所示。

表5-6 Ⅲ轴参数表

长度/mm 1段 37 2段 100 3段 5 4段 66 5段 30

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直径/mm

5.2.1 Ⅳ轴的设计

50 55 62 55 50 功率：P4.70 kW；转速：n14.99 r/min；扭矩：T2.99106 Nmm

1、初步估算轴的直径

选取40Cr作为轴的材料，进行调质处理。 由dA3P计算轴的最小直径，并加大3%以考虑键槽影响 n3dmin(13%A)Pn（查表取 A98) （5-77）

 

2、轴的结构设计

4.703981.0314.9968.57 mm

1） 确定轴的结构方案

右轴承从轴的右端装入，靠轴肩定位。齿轮和左轴承从左端装入，齿轮右侧靠轴肩定位，齿轮和左轴承之间用定位套筒使左轴承右端面得以定位，半联轴器靠轴肩定位。左侧轴承采用轴承端盖，右侧轴承在箱体内，不需要轴承端盖。半连轴器靠轴端挡圈得到轴向固定。齿轮和半连轴器采用普通平键得到周向固定。采用调心球轴承和弹性柱销连轴器。轴的结构如图5-4所示。

图5-4 Ⅳ轴的示意图

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2） 确定各轴段直径和长度

①段： 根据dmin圆整（按GB5014-1985）可以得：d170 mm；由T 和n

HL1连轴器选择连轴器型号为：

JA70142 ( GB5014-1985)，比毂孔长度142mm

JC70142短1~4mm作为①段长度，则：l1140 mm。

②段： 为使半连轴器定位，轴肩高度hc(2~3) mm，孔倒角C取1mm（GB6403.4-86），d2d12h703.5277 mm；取端盖宽度为20mm，端盖外端面与半连轴器右端20mm，则：l2202040 mm。

③段： 为了便于装拆轴承内圈，d3d2且符合标准轴承内径。查GB/T281-1994，暂选择轴承型号：1216，d80 mm，B26mm，D140mm；轴承润滑选择：d3n7514.99 1124mmr/min1105mmr/min，选择脂润滑；该段轴的直径为轴承内径：d3d80 mm，箱体的上盖厚度20mm，且防止齿轮与上箱盖干涉，预留5mm的宽度余量，长度：l3205B51 mm。

④段： 为了方便齿轮的拆卸：h2.5 mm，轴直径：查设计手册中的轴承标准，轴肩高度应满足轴d4d32h802.5285 mm；

承拆卸要求，否则应将轴环分为两个轴段。为使套筒端面可靠地压紧齿轮，l4应比齿轮毂孔长（取等于齿宽B）短1~4mm，l498494 mm。

⑤段： 齿轮右端定位轴肩高度：h2.5 mm，轴直径：为了满足右端轴承的拆卸要求，将齿轮和右端d5d42h8522.590 mm；

轴承之间的轴承分为两段，该段轴长初定为：l520 mm。

⑦段： 根据左侧轴承的选择，该处安装的轴承型号同样为： 1216，

d80 mm，B26mm，D140mm；轴承润滑选择：d3n7514.99

1124mmr/min1105mmr/min，选择脂润滑；该段轴承的直径为轴承内径：

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d7d80 mm，长度为轴承的宽度：l7B26 mm。

⑥段： 为了满足右端轴承的拆卸要求，左端轴承定位高度：h2 mm，轴直径：d6d72h802.5285 mm；该段只需满足轴承的拆卸，所以初定长度：l620 mm。

3） 确定各键槽宽度和长度

半连轴器与轴的连接采用C型平键， 由公式： p4Tdhlp得： 4T42.99106

ldhp701250 71.2mm p取50N/mm2轻微冲击用C型键则：圆整可取:L722092 mm 则平键为：C20×92 GB/T1096-2003

大齿轮与轴的连接采用A型平键， 由公式：

p4Tdhlp得： l4T4

dhp2.99106851450 54.1 mm p取50N/mm2轻微冲击用A型键则：圆整可取L552278 mm。 则平键为：A22×78 GB/T1096-2003 Ⅳ轴的各段参数如表5-7所示。

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5-78） 5-79）

（（成都理工大学2014届学士学位论文

表5-7 Ⅳ轴参数表

长度/mm 直径/mm

1段 140 70 2段 40 77 3段 51 80 4段 94 85 5段 20 90 6段 20 85 7段 26 80

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第六章 机架的选择与设计

6.1 机架的设计原则

（1）设计要求:必须首先确保机器的具体工作要求。

(2)刚度要求:确保一定形状的情况下,框架刚度是主要的要求。机床的生产效率由床身的刚度决定。

(3) 强度要求：重型设备的机架上任何点的容许应力都应大于在机器运转时

(4) 稳定性要求：失稳将会对结构造成非常大的破坏，设计时必须对其进行

发生的最大应力。机架还要满足疲劳强度的要求和振动要求。

校核。

(5) 美观：具有外形美观也是对机器的基本要求。

(6) 其他：比如对防腐蚀及特定环境下；的要求；如散热的要求；对于精密机械、仪表等热变形小的要求，等等。

6.2 车架的设计

为了减速器，给料部分，电机的拆装方便，可以专门做一个车架，为了降低成本，结构简单，可以采用焊接的桁架结构。中间的主梁可以选择工字钢，为了方便减速器的安装，选择使用螺栓连接，在车架上焊接三条平行钢板，既增加了车架的整体连接的刚度同时又能方便安装减速器；在车架的下方焊接两根钢板，来保证车架整体的刚性，以及抗弯抗扭的特性。

根据车架刚性条件选择的工字钢为：#20b；钢板材料选择为：35号钢。整体简图如图6-1所示。

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图6-1 车架的简图

6.3 底盘运动设计

6.3.1移动方式的选择

移动方式主要有轮式、履带式、腿足式三种，另外还有步进移动式、混合移动式、蛇行移动式等，各种移动方式的机动性能对比如下表6-1。

表6-1 车轮式、轮、履、腿式移动机构性能比较

移动机构方式 移动速度 越障能力 机构复杂程度 能耗量 机构控制难易程度 轮式 快 差 简单 小 易 履带式 较快 一般 一般 较小 一般 腿式 慢 好 复杂 大 复杂 该喷浆机工作环境一般在矿井下，路面情况一般不平坦。轮式移动机构在地面适应性能、越障性能方面有良好表现。轮式移动机构地面适应性能好，在复杂的矿井环境中能通过各种崎岖路面以及沟壑等，它的活动范围广，性能可靠，使用寿命长，移动也很简便，所以采用轮式的移动方式。

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6.3.2 轮子结构设计

轮子结构采用矿用轨道的轮子，这样能利用井下的轨道进行运输，可以减少移动时不必要的震动和颠簸，而且能够使用矿井下现有的动力源进行驱动，节省了人力，方便了施工。

轮子整体按照矿用轨道标准进行设计，简图如图6-2所示。

图6-2 轮子结构设计

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第七章 操作说明

操作者只有仔细阅读使用说明书，并熟悉机器结构后方可上岗操作。

7.1 操作过程

7.1.1 开机前的准备工作

1、检查机器各部分的联结紧固是否正确可靠。

2、电动机器检查转向是否正确后，在运转3~5分钟后，检查各部分转动情况是否正常。

3、检查施加于橡胶密封板的夹紧力，先用手锁紧装置杆上的螺母，直至压紧为止，然后在使用扳手上紧2~3圈，直到橡胶密封板处不漏气为止，橡胶密封夹紧程度如何，可通过以下方法进行检查：

弯折输料管，打开风路阀门，压力大约在0.2Mpa时，确定橡胶密封板处没有压风泄出；

7.1.2 开始喷射作业的操作方法

准备工作完毕，方可向机内加入拌合料。

此时机器操作者首先打开阀门，全开上风路，在调整下风管（到旋流器压风）到大约0.06~0.1Mpa 空载风压（取决于输送距离），然后喷射工开启喷头水阀，予湿岩体表面，这时机器操作工可以开动机器，开始喷栓作业。

现在工作压力大约0.2~0.4Mpa(取决于拌合料水灰比)。调整旋流器压风（下风管阀门），直到机器余气口处没有较多的物料泄出为止。 7.1.3 不停止喷射

1、停机、把输送管路中剩余的物料吹出去。 2、当管路干净后，没有物料从喷头处的水阀。 3、最后关闭总风管阀门。

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短暂中断停顿喷射或喷栓作业结束的操作：

首先停止加料，让机器继续运转，直到料斗和转子料腔中的残料出完为止，然后进行停喷。

7.2 机器的故障处理

故障状态 电机不运转 电机旋转转子不转 可能原因 保险丝、触头、隔离刀闸或按钮故障 排除方法 请电工检查处理 齿轮损害 转子的方轴孔损坏 逐个检查 更换转子 转子不按箭头所示方向转动 夹紧装置太松 密封板与转子之间有压风泄露 旋转衬板擦伤 颤动软管装置配缺陷 检查夹紧装置，在夹紧之前清楚密封板与转子之间的物料。 检查旋转衬板，若已有沟槽，必要时重新研磨或更换旋转衬板 重新装配 输料管堵塞，应停止转动，关闭气路阀门，从弯头上拆下输料管，打开气骨料粒经过大风压过低 路阀门，把转子的存料吹出去，然后检查输料管，用木棒敲击堵塞部位，转子出料弯头或输料管堵塞 振动或掏空堵塞物 停止机器转动，停止供风，如果出料干拌合料含水量超过10% 弯头堵塞，应拆开管路，清理弯头和转子料腔等[3] 停止电机和供风路，如果转子阻塞，输送气流压力太低 应拆开进风管和上法兰，用刷子清理转子料腔等

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电源相位接错 通过换向开关调相 成都理工大学2014届学士学位论文

由于物料粘结堵塞使转子料腔或出料弯头的开机器生产能力减小 口减小 由于物料粘结堵塞使转子料腔或出料弯头的开口减小 开始末充满 输料管振动厉害 输送压力太低 气流压力太高 料流与水混合得不充分 喷头形成的粉尘大 喷头出口滴浆 喷头水环的进水孔堵塞 水压太低 用阀门调整气流压力 检查供风量 必要时处理已开始堵塞的管道 检查水压（喷头处至少0.3MPa） 检查喷头并处理，必要时装上水过滤器 增大加水量 减小压损，增加有用压力 参见堵塞部分 加水太少 加水太多 减少加水量

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总结

本论文详细的写出了课题要求的混凝土喷浆机供料系统和转子的设计过程。在文中完成了以下几方面的内容：

（1）完成了混凝土喷浆机的总体设计，确定喷浆机的整体构造，各个主要部件的作用，确定整个喷浆机的工作参数；

（2）对给料系统进行了总体的设计，确定喂料系统的传动方式，确定了整个给料系统零部件的结构以及尺寸；

（3）对传动系统进行了总体的设计，确定整个系统的传动方式，选择了合适的电机，确定了传动比值，计算了整个的传动效率，对减速器进行了整体的计算；

（4）对减速器进行了详细的设计，对减速器的各传动齿轮进行了详细的计算和校核，确定了减速器各轴的结构和尺寸，并对各轴的尺寸进行了校核，对轴与齿轮，轴与连轴器等连接的键进行了计算与校核；

（5）设计了整个喷浆机的行走机构，确定了整个车架的结构形式，确定了行走轮的尺寸；

（6）完成了喷浆机的整体装配图，减速器装配图，减速器上箱体、下箱体的零件图，车架的焊接图，2号齿轮的零件图，轴承座的零件图。

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致

谢

在本次毕业设计中，我要大力感谢xxx老师。感谢他在本次毕业论文设计的过程中，所给予我大力支持和悉心指导。陈老师在理论分析，方案论证和论文组织等各个方面对我进行了细心的指点，对本次设计的完成起到了极其重要的作用。x老师严谨求实的治学风范、忘我的工作精神、渊博的理论知识和丰富的实践经验，对我本次设计的影响极大。他使我对机械设计有了一个更深刻的认识，这对于我以后的工作将有很大裨益。

在本次设计研究期间，还要感谢给与我帮助的同学们。谢谢同学们在设计的整个过程中，对我的关心和支持。

本次设计正是在这种良好的工作环境中得以顺利完成。因此，向我的导师xxx老师，向所有关心帮助过我的老师和同学以及参考文献的作者们表示衷心的感谢！

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