化纤生产过程

化纤生产过程

高聚物的提纯和聚合化学纤维是由高聚物制造而成的。此高聚物可直接取自自然界，

也可由低分子物经人工合成而得。

再生纤维是以天然高聚物为原料，经化学方法而制成。它与原高聚物在化学构成上基本相同。对于天然高聚物来说，这需要提纯以去除杂质。如制造粘胶纤维的高聚物是纤维素，它是从绵绒、木材、芦苇、甘蔗渣等纤维素原料中将纤维素提纯出来，制成浆粕，然

后再用浆粕制造纤维。

合成纤维的高聚物是利用煤、石油、天然气、农副产品等制得的低分子化合物（单体）为原料，经过化学加聚或缩聚而得到的。最后将高聚物经过加工得到的合成纤维。所以，

合成纤维常由其高聚物的单体，并在单全前加“聚”来命名。

纺丝流体的制备成纤高聚物在纺丝前必须用一定的方法制纺丝流体。目前，常采用的

方法有熔体法和熔液法。

熔体法是将成纤高聚物加热到熔点以上而成为熔体。它适用于分解点高于熔点的高聚

物。

或成纤高聚物的分解点低于熔点，则必须采用熔洲法，此法是用适当的溶剂将成纤高

聚物溶解成具有一定粘度的纺丝流体。

在实际的工业生产中，纺丝熔体的制备主要有两种方法：一是直接将聚合所得到的高聚特熔体送去纺丝，这种方法称为直接纺丝；另一种是将聚合得到的高聚物熔体经铸带、

切粒等工序制成“切片”，然后在纺丝机上重新熔融成熔体并进行纺丝，这种方法称为切

片纺丝。

溶液纺丝液的制备例如聚丙烯腈液的制备，也有两种方法。一是直接利用聚合后得到的高聚物溶液作为纺丝原液，这称为一步法；二是先制成颗粒状或粉末状的成纤高聚物，然后再深解，以获得纺丝液，这种方法称为二步法。为了使纺丝流体具有均匀和良好的纺丝性能，纺丝流体必须经过混合、过滤、脱泡等工序，以除去杂质和气泡，然后才能进行纺丝。制备纺丝深液的深剂其溶解性能要好、毒性要低、回收方便、价格低廉并不易燃烧及爆炸。在制备纺丝流体时，为了改善纤维的光泽，可加入消光剂，以生产出有光、消光或半消光纤维。纺丝将纺丝流体，用纺丝泵（或称计量泵）连续、定量而均匀地从喷丝头或喷丝板的毛细孔中挤出而成液态细流，再在空气、水或凝固浴中固化成丝条的过程称为纺丝或纤维成形。刚纺成的丝条称为初生纤维。纺丝是化学纤维生产过程中的关键工序，改变纺丝的工艺条件，可在较大范围内调节纤维的结构，从而相应地改变所得纤维的物理

机械性能。

按成纤高聚物的性质不同，化学纤维的纺丝方法主要有熔体纺丝法和熔液纺丝法两大类，此外，还有特殊的或非常规的纺丝方法。其中，根据凝固方式的不同，熔液纺丝法又分为湿法纺丝和干法纺丝两种。在化学纤维的生产时，多数采用熔体纺丝法生产，其次为

湿法纺丝生产，只有少量的采用了干法或其他非常规纺丝方法生产。

一、熔体纺丝法

熔体纺丝法是将纺丝熔体经螺杆挤压机由纺丝泵定量压出喷丝孔，使其成细流状射入空气中，并在纺丝甬道中冷却成丝。目前，熔体纺丝法的纺丝速度一般为

1000-2000m/min。采用调整纺丝时，可达4000-6000m/min。喷丝板孔数：长丝为1-150

孔，短纤维少的为400-800孔，多的可达1000-2000孔。喷丝板的孔径一般在0.2-0.4mm。熔体纺丝法的主要特点是卷绕速度高，不需要溶剂和沉淀剂，设备简单，工艺流程短，是一种经济、方便和效率高的成形方法。但喷丝头孔数相对较少。近年来，我国在消化吸收引进技术的基础上，已发展了低速多孔和高速短程纺，以生产丙纶和涤纶。合成纤维中的

涤纶、锦纶和丙纶都采用熔体纺丝法纺丝。

二、溶液纺丝法

1、湿法纺丝

湿法纺丝是将溶液法制得的纺丝熔液从喷丝头的细孔中压出呈细流状，然后在凝固液中固化成丝。由于丝条凝固慢，所以湿法纺丝的纺丝速度较低，一般为50-100m/min，而喷丝板的孔数较熔体纺丝多，一般达4000-2000孔。混法纺丝防得到纤维截面大多呈非圆形，且有较明显的皮芯结构，这主要是由凝固液的固化作用而造成的。湿法纺丝的特点是工艺流程复杂，投次大、纺丝速度低，生产成本较高。一般在短纤维生产时，可采用多孔喷丝头或级装喷丝孔来提高生产能力，从而弥补纺丝速度低的缺陷。通常，不能用熔体法纺丝的成纤高聚物，才用湿法纺丝和生产短纤维和长丝束。腈纶、维纶、氯纶和粘胶多

采用湿法纺丝。

2、干法纺丝

干法纺丝是将溶液纺丝制备的纺丝溶液从喷丝孔中压出，呈细流状，然后在热空气中因溶剂声速挥发而固化成丝。目前，干法纺丝的速度一般为200-500m/min，当增加纺丝甬道长度或纺纺制较细的纤维时，纺丝速度可提高到700-1500m/min。干法纺丝的喷头孔数较少，为300-600孔。干法纺丝制得的纤维结构紧密，物理机械性能和染色性能较发，

纤维质量高。但干法纺丝的投资比湿纺还要大，生产成本高，污染环境。目前用于干纺丝产生的合成纤维较少，仅醋酯纤维和维纶可用此法。另外，对于既能用于干法纺丝，又能

用湿法纺丝的纤维，干法纺丝更适合于纺制长丝。

3、其他纺丝法

（1）复合纤维纺丝法

复合纤维纺丝法是将两种或两种以上不同化学组成或不同浓度的纺丝流体，同时通过一个具有特殊分配系统的喷丝头而制得。在进入喷丝孔之前，两种成分彼此分离，互不混合，在进入喷丝孔的瞬间，两种液体接触，凝固粘合成一根丝条，从而开成具有两种或两种以上不同组分的复合纤维。此法纺制的纤维分为：并列型、皮芯型和散布型等多种。

（2）异形纤维纺丝

此法是用非圆形喷丝孔，制取各种不同截面形态的异形纤维。常见到形异纤维有三角

形、Y型、星形和中空纤维等。

（3）着色纤维纺丝法

此方法是在化学纤维的纺丝熔体或溶液中加入适当的着色剂，经纺丝后直接制成有色纤维，该方法可提高染色牢度，降低染色成本，减少环境污染。此外，还有相分离纺丝法、

冻胶纺丝法、乳液或悬液纺丝法、液晶纺丝等纺丝方。

纺丝过程中得到的初生纤维的结构还不完善，物理机械性能较差，具体表现为纤维强力很低，伸长很大，沸水收缩率很高，不能直接用以纺织成纱，所以初生纤维还必须经过

一系列的后加工工序，以改善结构，提高性能。满足纺织加工和使用的要求。化学纤维后加工的具体工序，随纤维品种和类型（如长丝、短纤维等）的不同而不同，但基本上可分

为短纤维和长丝两种。

一、短纤维的后加工

短纤维的后加工通常是在一条相当长的流水作业线上完成的。它包括集束、拉伸、水洗、止油、卷曲、干燥定形、切断、打包等工序。根据纤维品种的不同，后加工工序的内

容和顺序也有所不同。

（1）、集束

集束是将几个喷丝头喷出的丝束以均匀的张力集合成一定线密度的大股丝束，便于后加工。集束时要求张力均匀，否则，在拉伸时，会造成纤维的线密度不匀，而产生超长纤

维。

（2）、拉伸

拉伸是将集束后的大股丝束通过多辊拉伸机进行拉伸。拉伸的形式随着纤维品种的不同而不同。通过拉伸，使纤维中大分子沿纤维轴向取向排列，同时可能发生结晶或结晶度和晶格结构的改变，从而使纤维的超分子结构进一步形成并趋于完善，改善纤维的力学性能。所以，拉伸是后加工过程中最重要的工序。拉伸倍数小，则制得的纤维强度低，伸长率大，属低强高介型；拉伸倍数大，则制得的纤维强度较高而伸长较小，属高强低伸型。

（3）、上油

油是将丝束经过油浴，在纤维表面覆上一层很薄膜。上油可使纤维具有平滑柔软的手感，改善纤维的抗静电性，降低纤维与纤维之间及纤维与其他物体间的磨擦，使加工过程能够顺利进行。此外，化纤上油还可提高纤维的耐磨性、匀染性和固色性等。化纤上油一方面是纺丝工艺本身的要求，另一方面是化纤纺织加工的需要。因此，化纤油剂可分为纺丝油剂和纺织油剂。一般化纤油剂包括平滑柔软剂、乳化剂、抗静电剂、渗透剂和添加剂等。其中平滑柔软剂起平滑、柔软作用，乳化剂起乳化、吸湿、抗静电、平滑等作用。抗静电剂起抗静电作用，抗静电剂起抗静电作用，渗盘剂起渗透、平滑作用，添加剂起防氧

化、防霉作用。

（4）、卷曲

为了使化学纤维具有类似天然纤维的卷曲性能，增加纤维之间的抱合力，为提高纺织加工性能，改善织物的服用性，通常要对拉伸后的纤维进行卷曲加工。化学纤维的卷曲加工有机械卷曲法和化学卷曲法。在生产中多数采用机械卷曲法。机械卷曲法是利用纤维的热塑性，将化纤丝束送入有一定温度的卷曲箱挤压卷曲。该法得到的纤维卷曲是纤维外观的卷曲，卷曲数多，卷曲呈波浪形，但卷曲稳定性较差。而化学卷曲法则是利用特殊的纤维成形条件，造成纤维截面的不对称性，从而开成一种较为稳定的卷曲。这种卷曲数量较少，但呈空间立体状，卷曲牢度也好。化学纤维的卷曲必须控制在适当的范围内，卷曲数

太少，纤维抱合性差；而卷曲数过多，则会使纤维的强力降低。

（5）、干燥热定形

干燥定形一般在帘板式或圆网式热定形机上进行。热定形的方式分紧张热定形和松弛热定形。干燥的目的是为了除去因拉伸，上油等过程中所带入的水分，使纤维达到成品所需的含湿量。热定形是为了消除纤维在前段工序中产生的内应力，提高纤维的尺寸稳定性，

进一步改善其物理机械性能，从而使拉伸、卷曲的效果固定，并使成品纤维符合使用要求。

（6）、切断和打包

切断是将干燥定形后的丝束根据纺织加工和产品的要求切成规定长度的短纤维。切断时要求刀口锋利、丝速张力均匀，以免产生超长和倍长纤维。化学纤维通常可切成棉型、毛型或中长型。最后，将纤维在打包机上打包，以便运输出厂。此外，化学纤维生产中的牵切纺长丝束（属于短纤维范围）是不经切断而由牵切机直接制成条子。它是依靠牵切机

上两对速度不同的加压罗拉牵伸拉断纤维，所以得到的纤维是不等长纤维。

二、长丝的后加工

由于长丝后加工不能以大股丝束进行，而需要一根根丝条在各工序中分别加工，并且要求各根丝束经受相同条件的加工处理。所以，长丝的后加工工艺和设备要比短纤维后加工复杂得多。此外，由于织物性能的要求，长丝在各项指标均匀性方面的要求比短纤维更

为严格。

（1）、粘胶长丝的后加工

粘胶长丝的后加工包括水洗、脱硫、漂白、酸洗、上油、脱水、烘干、络筒（绞）等工序。水洗是除去粘胶丝条上存在的硫酸和硫酸盐、二硫化炭等。脱硫是为了脱除丝条中经水洗后剩余的硫磺，如果我不骈除，纤维会泛黄、发黑漂白是为了提高纤维的白度酸洗的目的是除去纤维中的其他杂质，以免操作纤维的性能和外观。上油是为了使纤维柔软平

滑，以适应纺织加工的要求。

（2）、涤纶长丝和锦纶长丝的后加工

涤纶和锦纶6长丝的后加工包括拉伸加捻、后加捻、压洗（涤纶不需要压洗）、热定形、平衡、倒筒等工序。拉伸加捻是在一定的温度下，将长丝进行一定倍数的拉伸，改善纤维的结构，从而提高纤维的力学性质。拉伸后的丝条再加上一定的捻度。后加捻是对拉伸加捻后的丝条再追加一定捻度，从而使复丝中各根单丝紧密地合，避免在纺织加工时发生断头或紊乱现象，并可提高复丝的强度。压洗是用热水对丝条进行循环洗涤，以除去丝条上的单体和齐聚物。热定形是为了消除前段工序中产生的内应力，改善纤维的物理性能，并使捻度稳定。平衡倒筒是将热定形后的丝筒先保持在一定温湿度的存放室内放置一定时间，使丝筒内、外层吸湿均匀，并达到规定的回潮率，然后在络丝机上将丝筒退绕至锥形纸管，形成双斜面宝塔形式卷装，以便运输和纺织加工。此外，倒筒时还需上油，便丝条表面润滑，减少纺织加工时的静电效应，改善纤维手感。最后将宝塔筒子分级检验即可包装出厂。