降低管体返修作业时间
宝钢发展有限公司钢管作业管理部
二0一一年六月
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小组简介
单 位 小组名称 课题编号 小组组长 活动日期 宝钢发展钢管作业管理部管加工作业部 管加工JK小组 GP013 顾辉球 2010.05--2010.11 成立时间 课题类型 辅 导 员 培训时数 2002.04 攻关型 72小时/人 课题曾在何层面发布获何奖项： 2010年荣获钢管作业管理部自主管理发布会一等奖 2010年荣获宝钢发展自主管理发布会二等奖 小组成员简介 序号 1 2 3 4 5 6 姓名 顾辉球 俞乐彬 金萍 赵汉飞 顾振炜 成亮 性别 年龄 文化程度 男 男 男 男 男 男 37 27 41 32 30 29 本科 本科 大专 中技 中专 中专 组内职务 组长 组员 组员 组员 组员 组员 组内分工 组织协调、实施跟踪 组织培训、数据统计 组织协调、试验安排 安全排查、现场统计 设备调整、工艺实施 工艺调整、物资准备 小组活动计划* 时间 项目 选择课题 现状调查 目标确定 原因分析 要因确认 制定对策 组织实施 效果检查 巩固措施 标准化 05 06 07 08 09 10 11 负责人 顾辉球、俞乐彬 俞乐彬、赵汉飞 顾辉球、俞乐彬 俞乐彬、成亮 金萍、赵汉飞 顾辉球、俞乐彬 金萍、顾振炜 顾辉球、俞乐彬 俞乐彬 俞乐彬 顾辉球 下一步打算 ……计划完成 实际完成 制表人：俞乐彬 制表时间：2010.5
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课题背景
管体返修机床是无缝钢管厂生产线上的负责设备之一，主要是对管端螺纹车丝废的管料进行切头作业；返修后的管料再直接投放到生产线，未能及时返修的管料会存放在中间库中；如何减少中间库管料积压，加速管料运转是控制成本的关键。由于1#返修机床为老式手动式机床。因此无缝钢管厂在3月增加一台数控机床2#返修机床，确保管料能及时投放生产线继续加工。
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一、选题理由
1、无缝厂（甲方）要求：
无缝厂要求部门提高返修机床作业效率。部门指标要求返修作业时间≤ 200秒／根。
2、问题症结
小组对2010年2月-4月返修机床返修作业时间进行了调查，其统计数据如下：
2010年2至4月份返修作业时间统计表
月份 2月份 3月份 4月份 合计 返修量（根） 有效作业时间（小时） 13262 683 10457 726 10153 722 33872 2131 返修时间（秒／根） 185 250 256 226 制表人：俞乐彬 制表日期：2010.5.4 2010年2-4月返修机床返修作业时间柱状图
从上述统计表中我们发现，通过数据调查2010年2~4月份返修作
业时间平均值达到226秒／根；远远高于部门指标要求，造成了中间库返修管料数量增加。
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3、确定课题
降低管体返修作业时间
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二、现状调查
1、调查分析
小组对2010年2~4月份返修时间进行了分析统计如下： 月份 2月 3月 4月 合计 管料上料 设备调整 管料定位 管料切削 12 6 86 81 11 7 153 79 13 5 155 83 36 18 394 243 合计 185 250 256 691 制表人：俞乐彬 制表日期：2010.5.4
左（上）表数据显示，在2月份未安装2#返修机床情况下返修作业时间控制在185秒/根，达到部门指标，而3~4月份1#2#返修机床共同作业后，返修作业时间超过部门指标。为此小组对3~4月份返修作业时间进行分析。
返修量（根） 工序步骤 3月 4月 小计 20628 20628 20628 20628 耗时 （小时） 3月 35 17 442 232 726 小计 返修时（秒／（小间4月 根） 时） 34 17 440 231 722 69 34 882 464 1449 12 6 154 81 253 百分比 4.74% 2.37% 60.87% 32.02% 100.00% 管料上料 10457 10153 设备调整 10457 10153 管料定位 10457 10153 管料切削 10457 10153 合计
20628 制表人：俞乐彬 制表日期：2010.5.4 6
根据上述统计数据,我们进行了以下分析: 序号 A B C D 项目 管料定位 管料切削 管料上料 设备调整 合计 根据统计表绘制排列图
频次 154 81 12 6 累计频次 154 235 247 253 频率 60.87% 32.01% 4.74% 2.38% M=253 制表人：俞乐彬 制表日期：2010.5.4 累计频率 60.87% 92.88% 97.62% 100%
制表人：俞乐彬 制表日期：2010.5.4
由排列图可知，管料定位占返修作业时间的60.87％，是造成返修作业时间长的关键问题，必须解决。
2、目标依据测算
1、管料定位耗时154秒，如果能将管料定位耗时降低40%，即将管
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料定位耗时控制在92.4秒/根，就可以将返修作业时间控制在200秒／根以下。
返修作业时间-（管料定位耗时*40%）=目标值
253秒／根-（154秒／根*40%）=191.4秒／根≤200秒／根
2、根据2010年2至4月份返修作业时间统计发现，在2010年2月份2#返修机床未投入使用情况下返修时间185秒／根，由于2#返修机床工序复杂导致返修作业时间加长，使得整体返修效率产生瓶颈，如解决该瓶颈可以达到先前185秒／根的目标水平。
3、我们小组由甲方工程师、管理骨干、操作能手组成，有多年的攻关经验，获得多次荣誉，完全有能力完成此次课题。
因此，返修作业时间≤185秒／根可以实现。
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三、设定目标
返修作业时间≤185秒／根
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四、原因分析
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五、要因论证
确认一 信号调整偏差 确认方法 间距测量 标准 《返修机床岗位规程》 标准内容 信号与管料距离4cm～8cm 2010年5月现场对四班各类规格信号调整距离进行实地测试。，检查结果如下： 日期 2010.5.8 2010.5.8 2010.5.9 2010.5.9 2010.5.11 2010.5.11 规格 139.7*9.17 88.9*9.52 93.17*12.32 73.02*5.51 127*9.19 114.3*6.88 班组 乙班 丙班 甲班 乙班 丁班 甲班 标准（cm） 4-8 4-8 4-8 4-8 4-8 4-8 实际（cm） 7.3 4.8 6.1 5.5 5.9 6.7 制表人：顾振炜 制表日期：2010.5.11 确认分析 经确认，信号与管料距离未超4cm~8cm，符合标准。 结论
非要因 确认人 顾振炜 完成时期 2010.5.11 11
确认二 夹紧时间未分品种 确认方法 查看程序 1#返修机床 油管16秒、套管20秒 标准 《返修机床岗位规程》 标准内容 调查情况： 5月2~11日小组对1#2#返修机床夹紧程序设定时间进行调查，结果如下： 单位（秒） 时间 10.5.9 油管 2010.5.8 2010.5.9 2010.5.11 套管 2010.5.11 2010.5. 规格 73.02*5.51 88.9*9.52 93.17*12.32 114.3*6.88 127*9.19 139.7*9.17 1#返修机床 16 16 16 20 20 20 2#返修机床 30 30 30 30 30 30 制表人：俞乐彬 制表日期：2010.5.11 确认分析 经确认，2#返修机床未根据品种规格区分卡盘夹紧时间，不符合标准。 结论
要因 确认人 俞乐彬 完成时期 2010.5.11 12
确认三 标准 调查情况： 来料弯管多 《料流管理细则》 确认方法 标准内容 实地抽查 来料弯管比例≤5％ 针对来料管弯问题，小组对不同钢级、规格种类的管子进行随机抽查；通过统计未发现弯管比例超标问题。 规格 73.02*5.51 88.9*6.45 114.3*6.88 127*9.17 139.7*7.72 钢级 N80 J55 P110 BG110SS J55 总根数 1246 957 482 276 319 弯管数量 56 34 21 12 15 百分比 4.49% 3.55% 4.36% 4.35% 4.70% 是否超标 否 否 否 否 否 制表人：成亮 制表日期：2010.5.11 确认分析 结论
经确认，弯管比例未超5%，符合标准。 非要因 确认人 成亮 完成时期 2010.5.11 13
确认四 信号螺丝松动 确认方法 返修机床设备异常调整记录簿查阅 标准 调查情况： 《返修机床岗位规程》 标准内容 更换规格后信号无松动异常 查阅设备异常调整记录簿，确认是否有出现管料因信号接触问题导致的设备停机等异常状态。 日期 2010.5.8 2010.5.8 2010.5.9 2010.5.9 2010.5.11 2010.5.11 规格 139.7*9.17 88.9*9.52 93.17*12.32 73.02*5.51 127*9.19 1143*6.88 班组 乙班 丙班 甲班 乙班 丁班 甲班 信号松动 否 否 否 否 否 否 制表人：顾振炜 制表日期：2010.5.11 确认经确认，信号无松动现象，符合标准 分析 结论
非要因 确认人 顾振炜 完成时期 2010.5.11 14
确认五 卸料耗时长 确认方法 隔时间测算 标准 《返修机床岗位规程》 标准内容 1#返修机床卸料时间小于5秒 调查情况： 2#返修机床采用内支撑设计需要进行手动卸料，相对1#返修机床加工间隔时间： 1#返修机床 品种 规格 管料翻出 10 10 10 10 10 10 10 自动卸料 2 2 3 3 3 4 3 2#返修机床 管料翻出 25 25 5 25 25 25 25 手动卸料 58 60 60 64 66 73 64 73.02*5.51 油管 88.9*9.52 93.17*12.32 114.3*6.88 套管 127*9.19 139.7*9.17 平均值 制表人：顾辉球 制表日期：2010.5.11 确认分析 经确认，卸料时间超5秒，不符合标准 结论 要因 确认人 顾辉球 完成时期 2010.5.11
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确认五 采用测试程序 确认方法 时间测算 标准 《2#返修机床设备说明书》 标准内容 进料耗时55～60秒， 退料步骤耗时15～20秒 卡盘夹紧时间30秒 进料耗时与退料耗时调查情况： 单位（秒） 步骤 翻板上料 挡料臂下降 进料步骤 辊道进料 卡盘夹紧 挡料臂上升 刀座移动 卡盘放松 退料步骤 辊道退料 刀座回位 合计 消耗时间 9 3 12 30 3 5 8 12 5 87 87 70～80 7～17 25 15～20 5～10 62 55～60 2～7 实际耗时 标准 超时 制表人：赵汉飞 制表日期：2010.5.12 卡盘夹紧时间调查情况： 单位（秒） 时间 2010.5.9 油管 2010.5.8 2010.5.9 2010.5.11 套管 2010.5.11 2010.5.13 规格 73.02*5.51 88.9*9.52 93.17*12.32 114.3*6.88 127*9.19 139.7*9.17 卡盘夹紧时间 30 30 30 30 30 30 2#返修机床 30 30 30 30 30 30 制表人：俞乐彬 制表日期：2010.5.11 确认分析 经确认，卡盘夹紧时间按照标准、而进料耗时、退料步骤耗时超设备说明书标准，不符合标准。 结论 要因 确认人 赵汉飞 完成时期 2010.5.12
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六、对策制定
（一），对策的评价选定：为了制定出最经济，最有效的对策，小组成员召开了头脑风暴会议，对每条要因都提出了多种对策，并对每一种对策都进行了评价选择，如下：（ ★5分、♦3分、♣1分 ）
要因 方案 对策 内容 预计是否安全作业复杂设备经济效果 采用 性 效率 性 影响 性 ★ ★ ★ 评估 方案一 程序次序互换 调整挡料臂下降次序 采用测方案二 程序联动优化 试程序 多个步骤同时进行 ♣ ★ ♦ ♦ ♦ ★ ★ ★ ★ ★ 19 23 17 不采纳 采纳 不采纳 方案三 程序步骤删减 删除刀座回基准点 ♦ ♣ 备注：程序次序互换无法缩短工序时间，而程序步骤删减可能影响设备安全性。因此小组考虑采用程序联动优化，通过多个步骤同时进行，从而达到减少工序时间目的。 要因 方案 对策 内容 油管12~15秒 套管15~18秒 油管15~18秒 套管18~21秒 油管17~20秒 套管23~26秒 预计是否安全产品作业设备经济效果 采用 性 质量 效率 影响 性 评估 方案一 夹紧时间未分品种 夹紧时间最高效 ♣ ★ ★ ♦ ★ ★ ★ ♦ ★ ★ ★ ★ ★ 17 23 21 不采纳 采纳 不采纳 方案二 夹紧时间标准范围 方案三 夹紧时间最安全 ♦ ♣ 备注：由于2#返修机床采用气动夹紧与1#返修机床不同相对时间较慢，考虑安全性不采纳方案一；而方案三由于减少时间较少效率提升不明显；所以小组采纳原先1#返修机床标准夹紧时间范围进行测试 要因 方案 对策 内容 拆除内支撑安装滑轨防护装臵保护设备 拆除内支撑安装固定导轨 便于卸料 拆除内支撑安装移动导轨便于卸料 预计是否安全作业复杂设备经济效果 采用 性 效率 性 影响 性 ★ ★ ★ 评估 方案一 滑轨防护装臵 卸料耗时长 方案二 方案三 固定导轨 移动导轨 ♦ ★ ★ ♦ ♦ ♦ ♣ ♦ ★ ♦ ♦ ♦ 15 19 21 不采纳 采纳 不采纳 备注：滑轨防护装臵可以有效保护设备，但料头依然残留在设备内。固定导轨可以自动将料头排放至废料斗，但无法调整可能导致料头损坏滑轨。所以小组采纳移动导轨便于卸料同时良好地保护设备。 制表人：俞乐彬 制表日期：2010.5.15 17
序号 要因 对策 目标 措施 地点 负责人 时限 1、统计分析各工序程序是否形成连进料耗时动 现场岗采用测程序联动55～60秒 1 2、工序进行有效组合；优化形成连位办公试程序 优化 退料步骤动步骤 室 15～20秒 3、将优化程序编入数控系统 俞乐彬 2010.5.15~顾振炜 2010.5.31 夹紧时1、常规管料卡盘夹紧时间测试 现场岗夹紧时间油管16秒 2 间未分2、全规格管料卡盘夹紧时间测试 位办公标准范围 套管20秒 品种 3、 将优化程序编入数控系统 室 1、拆除2#返修机床内支撑后的设备安全性确认 现场岗卸料耗卸料时间2、确保设备安全性，测量2#返修机3 移动导轨 位办公时长 小于5秒 床尺寸设计料头导轨。 室 3、安装料头导轨，检查设备安全性。 4、设备效率提升确认 顾辉球2010.5.15~等 2010.6.15 顾振炜2010.5.15~等 2010.6.20 制表人：顾辉球 制表日期：2010.5.15
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七、具体实施
一、程序联动优化
1.统计分析各工序程序是否形成连动
小组将管料定位所需时间进行统计，通过对分析各工序是否存在连动影响。
消耗时 工序 （秒） 翻板上料 挡料臂下降 辊道进料 卡盘夹紧 挡料臂上升 刀座移动 卡盘放松 辊道退料 刀座回位 合计 9 3 12 30 3 5 8 12 5 87 （是否） 否 是 否 是 是 是 否 是 是 6项可联动 形成联动 制表人：金萍 制表日期：2010.6.2
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2.工序进行有效组合；优化形成连动步骤
小组运用时间差作用对工序进行有效组合；将原本单一性的程序步骤优化形成连动步骤。
工序 翻板上料 挡料臂下降 辊道进料 卡盘夹紧 挡料臂上升 刀座移动 卡盘放松 辊道退料 刀座回位 合计 消耗时间（秒） 组合时间（秒） 节约时间（秒） 9 9 3 12 30 35 3 5 8 12 5 87 59 15 3 5 0 5 5 28 3 7 0 0 制表人：俞乐彬 制表日期：2010.5.16
3.将优化程序编入数控系统
通过与工程师及安全员交流将优化的程序设臵进控制程序中。并
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进行实际效果检验；实验过程中未出现程序异常及安全问题等其他状况。 工序 翻板上料 挡料臂下降 辊道进料 卡盘夹紧 挡料臂上升 刀座移动 卡盘放松 辊道退料 刀座回位 合计 消耗时间（秒） 9 3 12 30 3 5 8 12 5 87 组合时间（秒） 9 节约时间（秒） 0 3 7 0 3 5 0 5 5 28 效果确认 良好 安全确认 正常 35 良好 正常 15 59 良好 良好 正常 正常 制表人：俞乐彬 制表日期：2010.5.20 效果验证： 通过对程序进行优化可有效减少管料定位时间28秒，
进料耗时44秒、退料步骤耗时15秒超过拟定目标。 二、夹紧时间标准范围 1.常规管料卡盘夹紧时间测试
由于卡盘采用气压设计，管料夹紧后需要持续加压，小组对方案中油管15~18秒、套管18~21秒进行测试。
确认夹紧方法：
管料未夹紧情况下，卡盘旋转会导致管料表面卡爪拉伤。通过判断拉伤确定卡盘是否夹紧。
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品种 规格 夹紧时间 是否拉伤 15 油管 88.9*6.45 16 17 18 18 套管 137.7*9.17 19 20 21 2.全规格管料卡盘夹紧时间测试
通过对所有规格管料夹紧时间的测试，确定油管夹紧时间16秒、套管卡盘夹紧时间20秒。并对其他常用规格管料进行试验。试验结果如下： 品种 日期 2010.6.2 2010.6.5 油管 2010.6.5 2010.6.3 2010.6.7 2010.6.3 2010.6.5 套管 2010.6.7 2010.6.2 2010.6.5 2010.6.2
规格 73.02*5.51 73.02*11.5 88.9*6.45 88.9*9.52 93.17*12.32 114.3*6.35 114.3*6.88 127*9.19 139.7*6.98 139.7*9.17 139.7*7.72 夹紧时间 16 16 16 16 16 20 20 20 20 20 20 是否拉伤 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 是 否 否 否 是 是 否 否 制表人：顾振炜 制表日期：2010.5.16
制表人：赵汉飞 制表日期：2010.5.18
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3.将优化程序编入数控系统
通过与工程师及安全员交流将优化的程序设臵进控制程序中。并进行实际效果检验；实验过程中未出现程序异常及安全问题等其他状况。 单位（秒） 卡盘夹紧耗时 节约时间 原耗时 30 0 油管 16 14 套管 20 10 效果确认 良好 良好 安全确认 正常 正常 制表人：赵汉飞 制表日期：2010.5.20
效果验证：通过对卡盘夹紧时间的实验，确定油管、套管夹紧时间。可以减少管料定位耗时10～14秒；卡盘夹紧时间油管16、套管20达到目标。 三、移动导轨
1.拆除2#返修机床内支撑的设备安全性确认
拆除内支撑可以对设备存在一定影响，小组对可能出现设备问题进行现场确认。 设备部件 卡盘 刀座滑轨 刀排 刀排底座 乳化液装臵 刀座电机马达 照明装臵
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影响类别 质量 质量 产量 无 质量 产量 无 是否可能损坏 否 是 否 是 否 是 否 停机更换时间 2小时 1天 15分钟 2小时 30分钟 4小时 10分钟 制表人：赵汉飞 制表日期：2010.6.2
2.确保设备安全性，测量2#返修机床尺寸设计料头导轨
通过对机床内部组件排摸，确定刀座滑轨、刀排底座、刀座电机有损坏可能， 因此设计料头导轨确保刀排底座及电机安全性，将料头导轨安装在刀排底座及电机上方避免损坏，同时考虑到料头导轨可与底座一同移动，减少料头坠落损坏刀座滑轨可能。
料头导轨部件 设计尺寸 设计理念 前端挡板 5cm 防止料头前翻落 后端挡板 15cm 防止料头后翻落 导轨宽度 25cm 保护刀排底座 导轨长度 90cm 保护底座马达 导轨角度 30度 便于料头自动滚出 制表人：成亮 制表日期：2010.6.5
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3.安装料头导轨，检查设备安全性
安装好料头导轨后测试设备安全性
日期 2010.6.2 2010.6.3 2010.6.4 2010.6.5 2010.6.6 2010.6.7 4.设备效率提升确认
确认设备安全性后对设备效率提升进行确认 品种 规格 73.02*5.51 油管 88.9*9.52 93.17*12.32 114.3*6.88 套管 127*9.19 139.7*9.17 平均值 实施前 手动卸料 58 60 60 64 66 73 64 实施后 自动卸料 2 2 3 3 3 4 3 效率提升 56 58 57 61 63 69 61 是否损坏 刀座滑轨 刀排底座 刀座电机马达 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 安全性 良好 良好 良好 良好 良好 良好 制表人：赵汉飞 制表日期：2010.6.12
制表人：顾辉球 制表日期：2010.6.18
效果验证：通过拆除2#返修机床内支撑安装料头导向辊道，可以排除人工卸料头时间节约61秒；卸料时间小于5秒目标完成。
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八、效果检查
1、目标完成情况
小组对2010年6～10月份返修情况进行了分析统计如下：
单位（秒） 6月份 7月份 8月份 9月份 10月份 平均值 百分比 管料上料 13 11 12 14 12 12 8% 设备调整 8 6 7 7 6 7 5% 管料定位 55 50 49 47 47 49 33% 管料切削 81 83 81 82 81 81 54% 合计 155 150 149 150 146 149 100% 制表人：俞乐彬 制表日期：2010.11.2
我们小组对返修效率情况进行了调查,统计数据如下：
项目 频次 累计频次 81 130 142 149 频率 54.36% 32.88% 8.05% 4.71% M=149
由排列图可知，管料定位减少到49秒占返修时间的32.88％，已经降为B类因素。
效果验证：从上述统计表可以看出，2010年6～10月份返修时间
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累计频率 54.36% 87.24% 95.29% 100% A 管料切削 81 B 管料定位 49 C 管料上料 12 D 设备调整 合计 7 制表人：俞乐彬 制表日期：2010.11.2
控制在平均149秒／根，管料定位耗时49秒，占返修效率的32.88%。 项目 日期 有效作业时返修时间 返修量（根） 平均值 间（小时） （秒／根） 2月份 活动前 3月份 4月份 实施期 5月份 6月份 7月份 巩固期 8月份 9月份 10月份
从图表可见，实施期中管体返修时间平均为174秒/根，超出了目标；而在巩固期中管体返修作业时间为149秒/根，完全达到了课题既定的目标：管体返修作业时间≥ 185秒/根
13262 10457 10153 12872 16815 17304 17251 17016 17778 683 726 722 708 724 721 714 709 721 185 250 256 198 155 150 149 150 146 149 174 226 制表人：俞乐彬 制表日期：2010.11.4
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2、经济效益：
通过对2#返修机床作业效率的提升，返修量得到提升。对5～10月份返修量统计后，已200秒/根测试返修量做为标准根数12960根；5～10月共计提高返修根数21276根。如管料外围切头每根2.1元计算，减去料头导轨制作费用520元；5～10月份共计节约44159.6元。 返修量（根） 标准量（根） 提高量（根） 12872 12960 -88 16815 12960 3855 17304 12960 4344 17251 12960 4291 17016 12960 4056 17778 12960 4818 99036 77760 21276 制表人：俞乐彬 制表日期：2010.11.4 （5～10月份返修量-5～10月份标准量）*加工费用-改造成本=节约费用
（99036根-77760根）*2.1元/根-520元=44159.6元
3、社会效益：
通过对无缝钢管厂的返修机床实现连续自动加工，提高返修效率，降低了内支撑资材耗用，减少了员工工作强度，为公司的降本增效做出了贡献，同时保障了甲方生产作业的顺利进行及质量受控，加深了用户对我方攻关能力的认可度，使企业的信誉度获得了提升。
通过此次活动，小组的质量意识、成本意识、QCC知识、团队精神、个人能力有了进一步的提高，为进一步提高现场管理水平打下了扎实的基础。
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月份 5月份 6月份 7月份 8月份 9月份 10月份 合计
1.质量意识
活动期间小组有2人参加《产品质量检验》培训，并取得相应证书。
2.成本意识
小组成员通过参加成本培训,对制定成本预算及成本指标分解有一定的了解.
1）每月进行成本差异分析.2)建立成本考核制度. 3. QCC知识
通过开展活动充分利用而发挥小组成员的才能,激发小组为企业奉献形成自动自发的良好工作气氛。
4.团队精神
通过开展活动,带动班组职工的协作精神及团队精神,2011年金萍将带领班组参加十佳优秀班组评比。
5、个人能力
小组有3位成员参加《数控机床技能等级》培训，并取得数控机床技能初级证书两本、数控机床技能中级证书一本。
4、小组自我评价
自我评价 项目 活动前 活动后 质量意识 72 82 成本意识 58 76 QCC知识 61 72 团队精神 50 65 个人能力 55 64 29
九、巩固措施
通过本次活动对2#返修机床各个工序参数进行优化， 将控制参
数设臵上报股份工程师及安全员审批通过，从2010年7月20日正式生效。规程编号BGFZGGG040101具体如下： 2#返修机床卡盘夹紧时间设臵： 油管<16秒、套管<20秒 2#返修机床管料定位时间设臵 进料步骤控制时间 油管>25秒、套管>29秒 推料步骤控制时间 油管>15秒、套管>15秒 2#返修机回转速度
油管回转速度为：80 mm/s、套管回转速度为： 50 mm/s
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十、下一步打算
本次自主管理活动取得了理想的效果，管料切削占返修时间的54.36%，成为关键问题。我们下一步的打算是以此次自主管理中取得的宝贵经验为基础，“降低返修机床切削时间”为课题，开展下一次的自主管理活动.
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