轮廓零件的程序编写、加工

2、轮廓零件的程序编写、加工

例1、 如图所示零件，已知材料为45钢，毛坯为150×120×30，试编写零件的加工程序。

【分析】

1．根据图样要求、毛坯，确定工艺方案及加工路线

1）以毛坯的底面和侧面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面（宽度），并将台虎钳固定于铣床工作台上。

2）选用平底立铣刀，一次切深5mm，直接加工工件的轮廓外形。

3）采用G41加工方式，有利于保证侧面表面粗糙度。

4）起刀点和抬刀点，建立刀补和撤消刀补都要在工件内部完成。

2．选择机床设备

根据零件图样要求，选用VMC－600型数控立式铣床。

3．选择刀具与参数

现采用Ø 8－Ø20的平底立铣刀皆可，现在选用Ø10立铣刀，并把该刀具的半径输入刀具半径补偿参数表中。

4．确定切削用量

主轴转速：n＝1000V/πD （V表示刀具切削速度。高速钢刀具一般取20m/s；硬质合金刀具一般50-100m/s，具体还应考虑被加工材料的切削性能）

进给速度：F＝fzZn （fz表示每齿进给量；Z表示齿数；n表示转速）

切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工

程序。

5．确定工件坐标系

在XOY平面内选择工件对称中心为工件原点，Z方向选择工件上表面为工件原点，建立工件坐标系（编程坐标系）。（将X、Y、Z坐标值均输入到G54中去，直接调用G54中的X、Y、Z值）

6．编写程序

按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该程序用于VMC－600型数控铣床/加工中心）：

O5003； （程序名）

N10 G80 G40 G49 G69 G50 G15 G21； （取消所有固定循环功能，并采用公制mm编程）

N20 G00 G90 G54 X0 Y0； （绝对编程，调用G54坐标，刀具快速走到编程原点）

N30 M03 S636； （启动主轴）

N40 G00 X0 Y0； （快速到达起刀点）

N50 G00 Z10； （刀具快速下到工件表面10mm处）

N60 G01 Z-5 F100； （按指定速度到达5mm切深处）

N70 G01 G41 X0 Y-40 D01 F100； （在工件内部按指定速度从1点切削进给到2点，并

在从1点到2点的过程中建立刀具半径补偿左补偿）

N80 G01 X40 Y-40 F80； （3点）

N90 G03 X55 Y-25 R15； （4点）

N100 G01 X55 Y25； （5点）

N110 G03 X40 Y40 R15； （6点）

N120 G01 X-20 Y40； （7点）

N130 G03 X-20 Y-40 R40； （8点）

N140 G01 X0 Y-40； （9点）

N150 G01 G40 X10 Y0； （按指定速度从9点切削进给到10点，并在

从9点到10点的过程中撤消刀具半径补偿）

N130 G00 Z100； （快速抬刀至100mm处）

N140 M30； （程序结束，光标并返回程序起始处）

按照上面程序加工后会出现图形如图所示的现象――在终点处有部分工件未被完全切除的现象，分析产生原因?

思考：对程序如何进行修改，才能避免此类现象的发生。