动设备检维修基础知识

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目 录

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.

动设备的概念 ..................................................................................................................................... 3 设备的检查 ........................................................................................................................................ 3 日常保养 ............................................................................................................................................ 3 二级保养 ............................................................................................................................................ 3 设备维修 ............................................................................................................................................ 4 维修经验的积累和维修技术改进 ...................................................................................................... 5 维修队伍的建设 ................................................................................................................................. 5 设备维修中存在的总量和不良习惯 .................................................................................................. 5 离心泵的检修维护与故障处理 .......................................................................................................... 6

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1. 动设备的概念

动设备是指有驱动机带动的转动设备，如泵、压缩机、风机、电机以及成型机、包装机、搅拌机等

2. 设备的检查

设备检查是及时掌握设备技术状况，实行设备状态监测维修的有效手段，是维修的基础工作，通过检查及时发现和消除设备隐患，防止突发故障和事故，是保存证设备正常运转的一项重在工作。

2.1 日常检查（日常点检） 日常检查是操作工人按规定标准，以五官感觉为主，以设备各部位进行技术状况检查，以便及时发现陷患，采取对策，尽量减少故障停机损失。对重点设备，每班或一定时间由操作者按设备点检卡逐项进行检查记录。维修人员在巡检时，根据点检卡记录的异常进行及时有效的排除，保证设备处于完好工作状态。

2.2 定期检查 按规定的检查周期，由维修工对设备性能和业余度进行全面检 查和测量，发现问题除当时能调解决之外，将检查结果认真做好记录，作为日后决策该设备维修方案的依据。

2.3 精度检查 这是对设备的几何精度、加工精度及安装水平的测定、分析、调整 。此项工作由专职检查员按计划进行，其目的是为确定设备的实际精度，为设备调整、修理、验收和报废提供参考依据。 对设备进行各项检查、准确地记录设备的状态信息，能为日后维修提供可靠的依据及维修成本。

3. 日常保养

设备的日常保养可归纳为八个字－－－－整齐、清洁、润滑、安全。

3.1 整齐：工具、工件、附件放置整齐；安全防护用品齐全；线路管道安全完整。 3.2 清洁：设备内外清洁干净；各滑动面、丝杆、齿条、齿轮、手柄手轮等油垢、无损伤；各部位不漏油、漏水，铁屑垃圾清扫干净。

3.3 润滑：定时定量加油换油，油质符合要求，油壶、油枪、油杯齐全；油标、油线、油刮保持清洁，油路畅通。

3.4 安全：实行定人、定机、凭证操作和交接班制度；熟悉设备结构，遵守操规程，合理使用，精心保养，安全无事故。

4. 二级保养

该级保养以操作工作为主，维修工作配合。保养周期可根据设备的工作环境和工作条件而定，如金切机械可定为400~600运转小时，停歇时间和保养工时可按设备每复杂系数0.5小叶计算。 4.1 二级保养内容

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4.1.1 根据设备使用情况，进行部分零件的拆卸、清洗、调整，更换个别易损件； 4.1.2 彻底清扫设备内外部，去“黄袍”及污垢；

4.1.3 检查、清理润滑油路，清洗油刮、油线、滤油器，适当添加润滑油，并检查滑动面的上油情况；

4.1.4 对设备的各运动面配合间隙进行适当的调整；

4.1.5 清扫电气箱（电工配合）及电气装置，做到线路固定整齐、安全防护牢靠； 4.1.6 清洗设备附件及冷却系统；

4.2 保养标准 二级保养后达到设备内外清洁，呈现本色；油路畅通，油标明亮，油位清晰可见；操作灵活，运转正常。保养完毕后由专人负责验收，认真填写保养完工记录单。

5. 设备维修

5.1 维修的主要类别

5.1.1 三级保养（亦称小修） 小修是以维修工人为主操作工人参加的定期检修工作。对设备进行部分解体、清洗 检修，更换或修复严重磨损件，恢复设备的部分精度，使之达到工艺要求。 金属切削设备的保养间隔一般为2500~3000运转小时，主要内容是： a) 更换设备中部分磨损快、腐蚀快、烧损快的零部件；

b) 清洗部分设备零部件，清除可以调整的被扩大了的问题。紧固机件里的卡楔和螺丝； c) 按照规定周期更换润滑脂；

d) 测量并记录设备的主要精度及部分零配件的磨损、烧损变形和腐蚀的情况。 5.1.2 针对性修理（亦称项修） 针对设备的结构和使用特点及存在问题，在满足工艺要求的前提下，对设备的一个或几个项目进行的部分修理。其工作量相当于设备大修的20%~70%。

5.1.3 整机大修 这是要作量最大的一种修理方式。大修设备全部解，修理基准件、更换或修复所有损坏零配件，全面削除缺陷，恢复原有精度、性能、效率，达到出厂标准或满足工艺要求的标准。 在设备进行大修时，应尽量结合技术改造进行，提高原设备的精度和性能。 5.2 维修的主要方式

5.2.1 事后维修：即设备在使用中发生了故障，在无法继续运转的情况下进行的维修。 5.2.2 预防维修：即在故障出现之前进行的预防维护和修理。

预防维修又可分为三类：

定期维修：以时间为基础的预防性计划维修，是按照易损件的一般使用寿命为周期

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的定时维修。

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状态维修：这是以设备状态为基础的预防维修，需要专用仪器对设备进行监测和诊断，通过数据分析处理，了解并掌握设备或零部件的劣化程度、故障源、从而选择适当时机安排修理。状态维修又叫预知维修。

改善维修：这种方式是根据故障记录和状态监测的结果，在修复故障部位的同时，对设备性能或局部结构加以改进，旨在克服设备先天不足，减少故障的发生。

选择最佳的维修方式，最主要的目标是尽可能地减少生产损失和生产成本。从以上设备维修的分类来看，维修管理的目标是尽量减少事后维修，提倡状态维修和改善维修，减少不必要的停机和生产损失。

我们的维修观念也要适时地进行转变，不能一味地“出了事故大家抢，不出事故没人忙”，这样很可能出现事故不断、生产不连贯的恶性循环。平时，相关人员要多关心设备，做好状态检查和监测，清理好设备卫生，治理好设备泄漏，准备好备品备件，做好设备维修记录，设备一有“病”，我们就能马上知道，适时地加以处理，那么设备将带给我们最大的生效益。

6. 维修经验的积累和维修技术改进

无论是机械维修，还是电、仪、自动化维修，维修技术都在日新月异地变化，我们应努力使自己的维修技术得到不断的改进，把目前国内外先进的维修技术尽可能地应用到我们的维修实践中，努力尝试先进的维修装备，减少维修时间。我们常常因为一个联轴器拉不下来而耗费几个小时的时间，又是做工装又是火烤，工人的劳动强度也加大了，如果有一套先进的液压压拨装备，几分钟就能搞定了。再如轴承装配，一般新轴承都需要热装﹙＜120℃，不能硬往里打，如果有一台简易的可控温度的电加热油炉，我们的轴承装备将科学而且容易多了。不像现在要么用气割枪烧烤，要么用木柴烧油桶加热，又费事又不能准确控制温度，因为轴承钢在温度大于120℃时内部晶相就会发生变化，硬度开始降低，如果温度一旦超标，就为以后的运转留下了隐患。其它如故障诊断技术、计量校正技术、磨损修复技术、密封技术、防腐技术等，都需要我们的维修人员不断地学习、研究和实践。

7. 维修队伍的建设

各层次的维修人员应得到持续不断的相应技术培训、技术交流，使每个人都在不断的完善自己，使每个人都发挥自己最大的潜力；同时要做好思想政治工作，树立“以厂为家，一荣俱荣，一损俱损”的观念。不光有技术，有能力，而且能吃苦，态度诚恳，思想端正，才是合格的维修人员。

8. 设备维修中存在的总量和不良习惯

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8.1 检修设备时设备未断电，未按机旁钥匙开关。虽然我们多次强调过检修要断电并按掉机旁钥匙开关，但仍有一部份维修人员图省事，不办断电手续，形成了较大的安全隐患。尽管这一现象越来越少，但我我们要的是杜绝这种冒险行为的发生。

8.2 备维修的彻底性要加强。我们有时在处理设备故障时，又发现了一些其它问题。在的同志怕麻烦，不愿一并处理，认为一些毛病无关大局，结果维修并不彻底。对一些大型的、施工难度较大的设备，在检修时一定要注意易损件寿命同等原则，比如一根轴上有两个轴承，其中一个损坏了，我们是换两个？我认为换两个更合适，因为换一次不容易，换新轴承可以在理论上延长新轴承的有效寿命同期，提高设备的运转率。

8.3 拆卸时没有打标记的习惯。很多设备部件装配上存在着对位配合的需要，在拆卸时相邻的零件应用样冲做好对位标记，安装时既简单又准确，不会出现返工。我们每一个维修人员都应养成这种打标记的好习惯。

8.4 拆下的整机设备应及时修复，贴标签，以备后用。有些设备是整台套更换的，换下的设备存在着这样或那样的问题，应及时摸清损坏的部位和程度，准确地加工或购买备品、备件，并予以及时修复。修好后帖上标签，堆放整齐。这方面我们已经做了一部份工作，但仍有不足。

8.5 维修做得不够。改善维修是在对故障进行修复的同时，对设备性能或局部结构加以改进，旨在克服设备先天不足，减少故障维修，进一步减少设备故障的发生机率，提高设备的运转率。

8.6 工具有待健全，工具保管有待加强。有些工器具需要购置和更新，及时做出计划。有些工具可以自制，如样冲、扁铲、錾子、顶丝等，要自己配备一些。。

9. 离心泵的检修维护与故障处理 9.1 检修周期与内容

9.1.1 检修周期(见表1)

根据状态监测结果及设备运行状况，可以适当调整检修周期。 表1 检修周期表

检修类别 检修周期 9.1.2 检修内容 小修项目

小 修 5～8个月 大 修 18 ～24个月 更换填料密封或检查修理机械密封。

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检查清洗轴承、轴承箱、挡油环、挡水环、油标等，调整轴承间隙。 检查联轴器及驱动机与泵的对中情况。 处理在运行中出现的问题。

检查冷却水，油封和润滑等系统的供油情况。 大修项目

包括小修项目。

解体检查各零部件的磨损、腐蚀和冲蚀情况。

检查测量转子的各部圆跳动和间隙，必要时做动平衡校检。 检查并校正轴的直线度。 测量并调整转子的轴向窜动量。

检查泵体、基础、地脚螺栓及进出口法兰的错位情况,防止附加应力施加于泵体,必要时重新配管。 9.2 检修要求与检修标准 9.2.1 拆卸前准备

掌握泵的运转情况，并备齐必要的图纸和资料。 备齐检修工具、量具、起重机具、配件及材料。

切断电源及设备与系统的联系，放净泵内介质，按HSE要求确认检修条件。 拆卸与检查

拆卸附属管线，并检查清扫。

拆卸联轴器安全罩，检查联轴器对中，设定联轴器的定位标记。 测量转子的轴向窜动量，拆卸检查轴承。 拆卸密封并进行检查。 测量转子各部圆跳动和间隙。 拆卸转子，测量主轴的径向圆跳动。 检查各零部件。

检查泵体流道部分是否有冲刷、磨损、腐蚀结垢等情况。 9.2.2 检修标准 中国核工业第五建设有限公司三门核电检修项目部 第7页共15页

a) 联轴器

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半联轴器与轴配合为H7／js6。 联轴器两端面轴向间隙一般为2～6mm。

安装齿式联轴器应保证外齿在内齿宽的中间部位。

安装弹性圈柱销联轴器时，其弹性圈与柱销应为过盈配合，并有一定紧力。弹性圈与联轴器孔的直径间隙为0.4～0.6mm。 联轴器的对中要求值应符合表2要求。 表2 联轴器对中要求表 mm 联轴器型式 刚 性 弹性圈柱销式 齿 式 叠 片 式 0．15 0．10 0．08 0．06 径向允差 0．06 端面允差 0．04 联轴器对中检查时，调整垫片每组不得超过4块。 热油泵预热升温正常后，应校核联轴器对中。 叠片联轴器做宏观检查。 b) 轴承 滑动轴承

轴承与轴承压盖的过盈量为0～0．04mm(轴承衬为球面的除外)，下轴承衬与轴承座接触应均匀，接触面积达60%以上，轴承衬不许加垫片。

更换轴承时，轴颈与下轴承接触角为60～90’，接触面积应均匀，接触点每平方厘米不少于2～3点。

轴承合金层与轴承衬应结合牢固，合金层表面不得有气孔、夹渣，裂纹、剥离

等缺陷。

轴承顶部间隙值应符合表3要求。 表3 轴承顶部间隙表 mm

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轴 径 18—30 >30—50 >50—80 >80—120 >120—180

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间 隙 0.07～0.12 0.08～0.15 0.10～0.18 0.14～0.22 0.16～0.26 轴承侧间隙在水平中分面上的数值为顶部间隙的一半。 滚动轴承

承受轴向和径向载荷的滚动轴承与轴配合为H7／js6。 仅承受径向载荷的滚动轴承与轴配合为H7／k6。 滚动轴承外圈与轴承箱内壁配合为Js7／h6。

凡轴向止推采用滚动轴承的泵，其滚动轴承外圈的轴向间隙应留有0.02～0.06mm。

滚动轴承拆装时，采用热装的温度不超过100℃，严禁直接用火焰加热。 滚动轴承的滚动体与滚道表面应无腐蚀、坑疤与斑点，接触平滑无杂音。 c) 密封 1) 机械密封

压盖与轴套的直径间隙为0.75～1.00mm，压盖与密封腔间的垫片厚度为1～2mm。

密封压盖与静环密封圈接触部位的粗糙度为Ra≯3.2。

安装机械密封部位的轴或轴套，表面不得有锈斑，裂纹等缺陷，粗糙度Ra≯1.6。 静环尾部的防转槽根部与防转销顶部应保持1～2mm的轴向间隙。 弹簧压缩后的工作长度应符合设计要求，其偏差为±2mm。 机械密封并圈弹簧的旋向应与泵轴的旋转方向相反。 压盖螺栓应均匀上紧，防止压盖端面偏斜。

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2） 填料密封

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封油环与轴套的直径间隙一般为1.00～1.50mm。 封油环与填料箱的直径间隙为0.15～0.20mm。 填料压盖与轴套的直径间隙为0.75 ～1.00mm。 填料压盖与填料箱的直径间隙为0.10～0.30mm。 填料底套与轴套的直径间隙为0.70～1.00mm。 减压环与轴套的直径间隙为0.50～1.20mm。

填料环的外径应小于填料函孔径0.30～0.50mm，内径大于轴径0.10～0.20mm。

切口角度一般与轴向成45º。

安装时，相邻两道填料的切口至少应错开90º。 d) 转子 转子的圆跳动

单级离心泵转子圆跳动应符合表4要求。

表4 单级离心泵转子圆跳动表 mm

测量部位直径 ≤50 >50～120 >120～260 >260

多级离心泵转子圆跳动应符合表5要求

表5 多级离心泵转子圆跳动表 mm

径 向 圆 跳 动 测量部位直径 叶轮密封环 轴套、平衡盘 叶轮端面 盘 第10页共15页

径 向 圆 跳 动 叶轮密封环 0.05 0.06 0.07 0.08 轴 套 0.04 0.05 动 叶轮端面跳0.20 0.06 0.07 端 面 圆 跳 动 平衡中国核工业第五建设有限公司三门核电检修项目部

≤50 >50～120 >120～260 >260 0.06 0.08 0.10 0.12 动设备检维修基础知识

0.03 0.04 0.20 0.05 0.06 0.04 轴套与轴配合为H7／h6，表面粗糙度Ra 1.6。 平衡盘与轴配合为H7/js6。

根据运行情况，必要时转子应进行动平衡校验，其要求应符合相关技术要求。一般情况下动平衡精度要达到ISOG6.3级。

对于多级泵，转子组装时其轴套、叶轮、平衡盘端面跳动须达到表5的技术要求，必要时研磨修刮配合端面。组装后各部件之间的相对位置须做好标记，然后进行动平衡校验，校验合格后转子解体。各部件按标记进行回装。

e) 叶轮

叶轮与轴的配合为HT／js6。

更换的叶轮应做静平衡，工作转速在3000rpm的叶轮，外径上允许剩余不平衡量不得大于表6的要求。组装后转子应做动平衡校验，一般情况下 动平衡精度要达到ISOG6.3级。

表6 叶轮静平衡允许剩余不平衡量表 叶轮外径(mm) 不平衡重（g）

平衡校验一般情况在叶轮上去重，但切去厚度不得大于叶轮壁厚的 1／3。

对于热油泵，叶轮与轴装配时，键顶部应留有0.10～0.40mm间隙，叶轮与前后隔板的轴向间隙不小于1～2mm。 f) 主轴

主轴颈圆柱度为轴径的l／4000，最大值不超过0.025mm，且表面应无伤痕，表面

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≤200 3 >200～300 5 400 >300～500 8 >400～10

粗糙度Ra 1.6。

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以两轴径为基准，找联轴节和轴中段的径向圆跳动公差值为0.04mm。 键与键槽应配合紧密，不允许加垫片，键与键槽的过盈量应符合表7要求。

表7 键与键槽的过盈量表 mm

轴 径 过 盈 量

壳体口环与叶轮口环、中间托瓦与中间轴套的直径间隙值应符合表8要求。 表8 口环、托瓦、轴套配合间隙表 mm 泵类 口环直径 <100 ≥100 热油泵

转子与泵体组装后，测定转子总轴向窜量,转子定中心时应取总窜量的一半；对于两端支承的热油泵，入口的轴向间隙应比出口的轴向间隙大0.5～1.0O mm。

9.3 试车与验收 9.3.1 试车前准备

检查检修记录，确认检修数据正确。 单试电机合格，确认转向正确。

热油泵启动前要暖泵，预热速度不得超过50℃／h，每半小时盘车180º。 润滑油，封油、冷却水等系统正常，零附件齐全好用。 盘车无卡涩现象和异常声响，轴封渗漏符合要求。 9.3.2 试车 ，

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40～70 0.009～0.012 >70～100 0.011～0.015 >100～230 0.012～0.017 壳体口环与叶轮口环间隙 0.40～0.60 0.60～0.70 0.60～0.80 0.80～1.00 中间托瓦与中间轴套间隙 0.30～0.40 0.40～0.50 0.40～0.60 0.60～0.70 冷油泵 <100 ≥100

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离心泵严禁空负荷试车，应按操作规程进行负荷试车。

对于强制润滑系统，轴承油的温升不应超过28℃，轴承金属的温度应小于93℃；对于油环润滑或飞溅润滑系统，油池的温升不应超过39℃，油池温度应低于82℃。

轴承振动标准见SHS01003--2003《石油化工旋转机械振动标准》。

运转平稳、无杂音，封油、冷却水和润滑油系统工作正常，泵及附属管路无泄漏。 控制流量、压力和电流在规定范围内． 密封介质泄漏不得超过下列要求：

a. 机械密封：轻质油10滴／min，重质油5滴／min； b． 填料密封：轻质油20滴／min，重质油10滴／min。 c． 对于易燃易爆的介质，不允许有明显可见的泄漏。 9.3.3 验收

连续运转72h后，各项技术指标均达到设计要求或能满足生产需要。 达到完好标准。

检修记录齐全、准确，按规定办理验收手续。 9.4 维护与故障处理 9.4.1 日常维护

严格执行润滑管理制度．

保持封油压力比泵入口压力大0.05～0.15MPa。

定时检查出口压力，振动、密封泄漏，轴承温度等情况，发现问题应及时处理。 定期检查泵附属管线是否畅通。 定期检查泵各部螺栓是否松动。

热油泵停车后每半小时盘车一次，直到泵体温度降到80℃以下为止，备用泵应定期盘车。

9.4.2 常见故障与处理(见表9)

表9 常见故障与处理表 序号 故障现象 故障原因 处理方法 中国核工业第五建设有限公司三门核电检修项目部 第13页共15页

序号 动设备检维修基础知识

故障现象 故障原因 1.泵内或吸入管内存有气体 2.泵内或管路有杂物堵塞 处理方法 重新灌泵，排除气体 检查清理 改变旋转方向 检查、修正流道对中 1 流量扬程降低 3.泵的旋转方向不对 4.叶轮流道不对中 2 3 电流升高 转子与定子碰擦 1.泵转子或驱动机转子不平衡 2.泵轴与原动机轴对中不良 3.轴承磨损严重，间隙过大 4.地脚螺栓松动或基础不牢固 解体修理 转子重新平衡 重新校正 修理或更换 紧固螺栓或加固基础 进行工艺调整 紧固松动部件或更换 管线支架加固 拆泵检查消除摩擦 振动增大 5.泵抽空 6.转子零部件松动或损坏 7.支架不牢引起管线振动 8泵内部摩擦 1.泵轴与原动机对中不良或轴弯曲 密封泄漏4 严重 2.轴承或密封环磨损过多形成转子偏心 3.机械密封损坏或安装不当 4.密封液压力不当 重新校正 更换并校正轴线 更换检查 比密封腔前压力第14页共15页

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序号 动设备检维修基础知识

故障现象 故障原因 处理方法 大0.05～0.15MPa 重新调整 稳定操作 按要求重新装配 检查消除 按规定添放油或更换油 修理更换或紧固 检查调整 5.填料过松 6.操作波动大 1.轴承安装不正确 2.转动部分平衡被破坏 5 轴承温度过高 3.轴承箱内油过少、过多或太脏变质 4.轴承磨损或松动 5.轴承冷却效果不好

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