目 录
1编制依据及原则 ······················· 1 1.1施工依据 ................................................. 4 1.2 编制原则 ................................................. 4 2工程概况 ·························· 4 2.1主要工程内容 ······················ 4 2.2主要工程量 ............................................... 4 3 施工条件 ·························· 5 3.1工程地质条件 ............................................. 5 3.2水文气象条件 ............................................. 6 3.3交通条件 ................................................. 6 3.4施工用地 ................................................. 6 3.5图纸和文件 ............................................... 7 4施工进度计划及强度分析 ··················· 7 4.1施工进度计划分析 ......................................... 7 4.2施工强度分分析 ........................................... 8 5施工的重点、难点及对策 ··················· 8 6施工总体规划和程序 ····················· 9 6.1施工总体规划 ............................................. 9 6.2 施工总体程序 ............................................ 10 7 施工布置 ·························· 11
7.1施工道路 ................................................ 11 7.2 施工供风 ................................................ 11 7.3 施工供水 ................................................ 12 7.4 施工供电 ................................................ 12 7.5 施工照明 ................................................ 12 7.6 施工排水 ................................................ 12 7.7 渣场布置 ................................................ 13 8施工措施 ·························· 13 8.1 土石方工程 .............................................. 13
8.1.1施工程序及工艺说明 ................................ 13 8.1.2施工方法 ........................................... 15 8.2 支护工程 ................................................ 18
8.2.1 脚手架施工 ........................................ 18 8.2.2 锚杆施工 .......................................... 19 8.2.3 喷混凝土施工 ...................................... 26 8.2.4 排水孔施工 ........................................ 29 8.2.5 预应力锚索施工 .................................... 30 8.2.6 截排水沟施工 ...................................... 37 8.2.7植草护坡 ........................................... 37 8.2.8 被动防护网施工 .................................... 41 8.3混凝土施工 .............................................. 44
8.3.1 主要施工流程 ...................................... 44 8.3.2 钢筋工程 .......................................... 44 8.3.3 模板工程 .......................................... 46 8.3.4混凝土浇筑 ......................................... 49 8.3.5 混凝土的养护 ...................................... 50 9资源配置计划 ························ 50 9.1主要施工机械设备表 ...................................... 50 9.2 劳动力计划 .............................................. 52 9.3 主要材料计划表 .......................................... 53 10质量保证措施 ······················· 54 10.1 预裂孔钻孔质量保证措施 ................................. 55 10.2 石方开挖技术保证措施 ................................... 55 10.3 水平建基面开挖质量保证措施 ............................. 56 10.4 支护施工质量保证措施 ................................... 56 10.5 钢筋施工质量保证措施 ................................... 56 10.6 混凝土施工质量保证措施 ................................. 57 11 安全保证措施 ······················· 57 11.1 安全防护措施 ........................................... 58 11.2 支护施工安全保证措施 ................................... 59 11.3 开挖爆破专项安全措施 ................................... 59 12文明施工措施 ······················· 60
1编制依据及原则 1.1施工依据
⑴ 《XX下游XX省XX县XX边坡治理工程施工招标文件》； ⑵ 《XX下游XX省XX县XX边坡治理工程投标文件》；
⑶ 《左岸XX边坡治理工程进水口102#公路以上边坡开挖支护图（1～4）》；
⑷ 《XX水电站左岸边坡开挖与支护施工技术要求》。 1.2 编制原则
⑴ 严格按照工期要求，合理安排施工进度，保证节点目标的如期实现。 ⑵ 贯彻“以开挖为先导，以支护为主体”的工程施工原则，确保工程开挖和支护施工进度。
⑶ 在分层开挖施工的同时，安排支护及时跟进，确保边坡的稳定。 ⑷ 充分发挥我公司高边坡石方开挖、支护工程的施工技术及装备优势，使施工总进度得以保证。
⑸ 资源配置（包括人员、材料、设备等）满足施工进度计划的要求。 2工程概况 2.1主要工程内容
左岸XX边坡治理工程进水口102#公路以上边坡施工主要施工项目包括：土石方开挖、边坡支护（锚杆、土锚钉、锚筋束、随机预应力锚索、网喷、框格梁、植草护坡）。 2.2主要工程量
左岸XX边坡治理工程进水口102#公路以上边坡开挖支护施工主要工程量：土石方明挖约63.03万m3、C25喷混凝土约3894.2 m3、各类锚杆约1.096万根、锚筋束约340根、排水孔约15600 m、混凝土约1240 m3、锚索、钢筋制安约266.56t等。
3 施工条件 3.1工程地质条件
㈠ 地形地貌
左岸XX边坡治理工程进水口102#公路以上边坡紧邻1号斜坡与2号斜坡衔接的NW向延伸的陡壁，陡壁高度向NW方向增加，高40～60m。2号斜坡高程750m以上为斜坡地形，倾角20°左右，受南侧陡壁影响，1号冲沟南侧部位坡面走向N～N10°W方向。在雨季暴雨后有短时间流水，随雨量的增加，各冲沟流水均会夹带数量不等的冲积物，尤其是1号冲沟，雨季发生小规模的泥石流。
㈡ 地层岩性
边坡主要出露二叠系上统XX山组玄武岩及第四系松散堆积物，覆盖层广泛分布，塔基一带深厚，冲沟沟底基岩出露。
边坡基岩为XX山组P2β4～P2β6三个岩流层，岩性主要为隐晶(微晶)质玄武岩、杏仁状玄武岩、角砾熔岩及薄层状凝灰岩。
边坡堆积物按成因可分为洪积物、崩积物、残坡积物，物质以粉土质砾石为主，其次为碎石混合土。
㈢ 地质构造
边坡区发育的断层有F17、f753等，F17断层产状N45°E，NW∠80°，宽20～30cm，构造角砾岩，岩块岩屑型，f753等产状N60°W，NE∠80°，宽5～10cm，为节理化构造岩。
㈣ 水文地质条件
1号、3号冲沟常年流水，1号最大，其它冲沟均为季节性流水，暴雨时水流会夹带冲积物快速下泄，暴雨后1号、3号冲沟流量很快减小，其它冲沟则很快断流。区内生活及农业用水主要来自1号、3号冲沟、地表零散分布人工修砌的小水渠及蓄水池。大气降水和人工引水是本区主要水流补
给来源，最终向XX排泄。
地下水类型为松散堆积物孔隙水和基岩裂隙水，松散堆积物孔隙水水位埋深一般约15～20m，基岩裂隙潜水面埋深一般为30～80m。 3.2水文气象条件
㈠ 气象条件
多年平均气温21.9℃，极端最高气温42.7℃，极端最低气温0.8℃；多年平均相对湿度66%；多年平均降水量733.9mm，；多年平均蒸发量（Φ20cm口径蒸发皿）2231.4mm；多年平均风速1.8m/s，历年最大风速12.8m/s，相应风向SXX多年平均水温为17.4℃。
㈡ 水文条件
年最大洪水的发生时间主要集中在7、8、9三个月，约占总数的95%以上，其余5%可发生在6月下旬和10月上、中旬。XX洪水情况：频率5% 、洪水56.0m3/s，频率10% 、洪水25.8m3/s，频率20% 、洪水18.4m3/s。 3.3交通条件
㈠ 场内交通条件
⑴ 1#路明线段(YG1～YG3)长2890m，路面宽9m，计划2012年6月底具备通车条；
⑵ 左岸低线XX公路坝区段（3#公路明线段、7#公路、701#公路）接左岸低线XX公路~XX院基地岔路口、XX院基地岔路口～荒田。该公路扩宽前为左岸XX公路的一部分，目前已通车。
㈡ 投标路线
（DL2-1～DL2-4）DL2702#公路7#公路（XX村Ⅱ区弃渣场）3#
公路（XX沟弃渣场） 3.4施工用地
承包人进场后，发包人根据监理人审定的施工总布置设计，分期分批
向承包人提供施工规划范围内的施工用地。 3.5图纸和文件
详见招标文件技术条款7.4 4施工进度计划及强度分析 4.1施工进度计划分析
左岸XX边坡治理工程进水口102#公路以上边坡开挖支护施工；计划2012年05月01日开工，完工2012年11月14日完工， 总工期：198天；分项分层施工进度计划如下：
㈠ 截水沟施工： 2012年5月15日~2012年10月31日； ㈡ EL1052.00m以上： 2012年5月21日~2012年7月8日，工期50天；
㈢ EL1052.00m～EL1035m：2012年6月7日~2012年7月26日，工期49天；
㈣ EL1035m～EL1015m： 2012年7月1日~2012年8月10日，工期41天；
㈤ EL1015m~ EL995m： 2012年7月16日~2012年8月31日，工期47天；
㈥ EL995m~EL975m： 2012年8月1日~2012年10月10日，工期71天；
㈦ EL954m以下：2012年8月20日~2012年11月14日，工期 87天； ㈧ 框格梁施工：自2012年9月1日~2012年11月14日，工期75天。 ㈨ XX被动防护网施工安排在乡村还建公路施工完成后进行，下游被动
防护网安排在EL975m高程马道以上开挖完成以后进行以避免石方爆破时对动防护网造成破坏。
支护具体施工进度计划详见：《进水口102#公路以上边坡开挖支护施工进度计划P3横道图》。 4.2施工强度分分析
㈠ 土石方开挖施工强度分析
土石方开挖高峰期发生在2012年9月。最大开挖强度21.3万m3/月； ㈡ 锚杆施工强度分析
锚杆施工高峰期2012年10月。最大强度2197根/月； ㈢ 喷混凝土施工强度分析
喷混凝工高峰期强度2012年10月。最大强度1155m3/月； 5施工的重点、难点及对策
㈠ 进水口102#公路以上边坡开挖区距离村庄较近，施工中爆破控制要求高，安全问题突出，对此采取有效爆破控制措施确保建筑物安全是开挖施工的难点之一。
主要对策：
采取控制爆破，加强安全防护，做好安全警戒。在施工过程中严格控制爆破单响，降低爆破震动，减少爆破飞石。在爆破施工时，爆破起爆方向避开保护物的方向，做好安全警戒，确保施工安全。
㈡ 进水口102#公路以上边坡开挖将截断现有乡村道路，如何协调与当地居民关系保证乡村道路通畅是分部工程的施工难点之二。
主要对策：
按照监理批复的还建公路方案修建乡村改建公路的施工，施工期间安排专人负责协调好道路通行工作。
㈢ 进水口102#公路以上边坡施工边坡陡峭，工作面狭窄，施工道路布置困难，各种施工材料运输和出渣是的施工难点之三。
主要对策：
⑴ 利用现有乡村道路将各种施工机械、设备运进施工区域；施工过程中上下层施工重机通道主要是利用开挖线以外，征地红线内的实际地形结合开挖面灵活布置；
⑵ 各种施工材料利用乡村道路和开挖线以外，征地红线内XX临时施工便道进行运输。
⑶ 开挖区内的石渣利用机械推到102#公路以下的存碴区，利用下部的DL2和102#施工道路出渣。
⑷ 进水口102#公路以上边坡下游方向混凝土框格梁、截水沟等混凝土施工是施工难点之四
主要对策：进水口102#公路以上边坡下游方向混凝土框格梁、截水沟等的混凝土施工采用混凝土搅拌灌通过102#公路运输、乡村公路以及场内施工道路运至工作面，采用HBT60A混凝土泵、溜槽加人工配合入仓的方法进行施工。
6施工总体规划和程序 6.1施工总体规划
进水口102#公路以上边坡开挖的石碴用反铲、推土机等推到下部集碴平台；集碴平台设置在进水口边坡EL900m高程附近外则设一挡渣墙；集碴平台的石碴用反铲、装载机装运、自卸车拉运、推土机配合运至到EL868m存碴场，EL868m存碴场外则设一挡渣墙，EL868m存碴场主要堆存2012年8月以前开挖的不能外运的石渣。具体规划如下：
㈠ 临建工程规划
左岸XX施工场地规划布置详见《进水口102#公路以上边坡开挖支护施工总平面图》。
㈡ 开挖支护工程规划
根据施工道路布置、施工顺序、设计体型、开挖钻爆、支护与机械出渣协调，流水作业，充分发挥机械效率等原则进行施工规划：
⑴ 施工程序：先施工开挖线附近的截水沟，再从上而下分层开挖、支护及时跟进，最后施工被动防护网。
⑵ 左岸XX边坡治理工程进水口102#公路以上开挖施工分区分层原则：每个开挖区爆破方量在20000m³以内，总装药量不超过10t；分层高度10m～15m。
⑶ 钻爆支护设备主要为：潜孔钻机、液压钻机、手风钻、导轨式钻机、锚固钻机、混凝土喷射机；挖装设备主要为：反铲、装载机、推土机；运输设备主要为：25t自卸汽车、20t自卸汽车和10t自卸汽车。
㈢ 混凝土工程
进水口102#公路以上边坡下游方向混凝土框格梁、截水沟等的混凝土施工，混凝土运输设备为搅拌灌，HBT60A混凝土泵、溜槽加人工配合方式入仓。
6.2 施工总体程序
根据招标文件要求、设计图纸、工程施工特点及现场实际施工条件，左岸XX边坡治理工程进水口102#公路以上边坡开挖支护主要施工程序如
下：
㈠ 进场后进行施工区域现场踏勘和相关单位联系，了解现场实际施工条件，做出合理、科学的施工规划。
㈡ 开工后先形成临时施工道路，为临时设施、主体工程开挖支护的施工交通及布置创造条件。
㈢ 临时施工道路形成后尽快完成和完善集（挡）渣平台。
㈣ 施工中前沿爆破区超前于后侧爆破区一个梯段，并形成联络道路，为后侧爆破区开挖爆破提供良好的临空面和施工交通条件。 7 施工布置 7.1施工道路
左岸XX边坡治理工程进水口102#公路以上开挖支护施工主要使用的施工道路：
㈠ 场内道路
现有乡村道路， 1#施工道路，DL2施工道路，扩建的702#公路以及部分102公路。
㈡ 场外道路
3#施工道路、7#施工道路，3#与7#施工道路连接段，703#公路，XX公路（XX桥头～XX坝营地Ⅲ区 ～XX沟）。
具体施工道路布置详见：《进水口102#公路以上边坡开挖支护施工施工道路布置图》。 7.2 施工供风
在开挖区外乡村公路内侧布置4台21m³/min的油动空压机为102#公路以上边坡开挖与支护前期施工供风，随施工面下卧采用DN219钢管作为主风管沿开挖边坡下引，采用DN219钢管作为支管沿马道铺设，每50m设置一风包供施工用风，后期用电线路铺设完成后将油动空压机替换成电动空压机供风。详见：《进水口102#公路以上边坡开挖支护施工供风布置图》。 7.3 施工供水
施工用水主要为喷锚支护、混凝土养防、洒水降尘等用水。在现有乡村道路内则约EL1070m左右设置蓄水箱，在1#沟约EL1085m左右位置设置溢流式截水坎，采用φ50PE管接引至蓄水箱和施工区域，在每一层马道处设一个水包，再采用φ32PE管接引至工作面；还建公路以上施工区域用小型潜水泵供水。详见：《进水口102#公路以上边坡开挖支护施工供水布置图》。 7.4 施工供电
施工用电主要为开挖与支护设备及施工照明供电，施工用电从业主提供的35kv变电站和10KV临时公用线路上接至1#供电点。详见：《进水口102#公路以上边坡开挖支护施工供电布置图》。 7.5 施工照明
施工面大面积照明采用工作场地照明采用灯架架设10KW疝气灯照明，局部照明采用碘钨灯具补充。 7.6 施工排水
施工排水主要为天然降水，开挖施工前完成相应部位的截水沟施工，在石方开挖期间施工面形成内高外低，自流排除工作面上的集水。
7.7 渣场布置
2012年8月前在渣场形成前将开挖作业后的土渣料和石渣料储存在EL868m存渣平台，2012年8月后通过DL2施工道路→1#施工道路7#路→3#公路→运至指定的XX沟弃渣场按规定进行分类堆放，运距7.68 km。 8施工措施 8.1 土石方工程
8.1.1施工程序及工艺说明
㈠ 施工程序
工程开工后，首先形成临时施工道路和挡（集）碴平台。坡顶截排水沟系统在边坡开挖之前完成，坡面排水系统根据边坡开挖及时完成。
开挖施工过程中，采取合理的施工程序，尽量缩短开挖爆破与机械出渣的循环作业时间，积极组织覆盖层孤石解爆施工力量及充足的钻孔设备，做到跟进、连续作业施工，为大规模进行岩石开挖提供开挖爆破工作面创造条件。各区施工根据施工总体计划安排及施工布置、相互协调。各部位开挖施工时，按自上而下、自外而内的原则进行，各层均先进行覆盖层和冲积层的开挖，形成临空面后再进行石方开挖，最后进行临近边坡的石方开挖施工。为保证临时施工道路畅通，相邻两区梯段高差不宜过大。
土方（覆盖层）开挖施工程序框图
为保证开挖后边坡稳定，在每层边坡开挖完毕后，根据施工现场实际情况及时对开挖出露边坡进行支护。根据招标文件要求，开挖边坡的支护应在分层开挖过程中逐层进行，上层的支护应保证下一层的开挖安全顺利进行，并应在边坡出现松弛变形前完成，具体要求如下：
① 随机支护应随开挖层及时进行。 ② 系统支护采用支护紧跟开挖面的方式施工 ③ 稳定性较差的边坡，应先加固后开挖。
④ 对于土质边坡或完整性较差的岩质边坡等稳定性较差的边坡应及时进行支护，并满足边坡稳定和限制卸荷松弛的要求。
石方开挖施工程序框图
8.1.2施工方法
㈠ 土方开挖 ① 场地清理
施工前由测量放出设计开挖边线，对开挖范围内的原始地形、地貌进行复测，核实开挖原始断面，确定开挖及清理范围，人工配合液压反铲清理开挖区内的杂物，并根据施工图纸要求在开挖开口边线外做好排水沟。清理的杂物，表土等，按监理工程师指定位置堆放。
② 覆盖层开挖
覆盖层开挖采用自上而下、分层开挖的方式。采用分层下卧平推法，反铲、装载机等施工机械经施工道路进入工作面，直接挖装或推土机配合
推集挖装，自卸汽车运至弃渣场或监理工程师指定的位置。机械无法施工的部位采用人工开挖。
土方边坡采用反铲按设计边坡剥离，实际施工的边坡坡度适当留有修坡余量，再用人工配合修坡。
覆盖层开挖时，遇较大孤石、岩块、岩坎及结构较紧密的崩积体（堆积体）时，采用手风钻钻孔解爆。
㈡ 石方开挖施工方法 ⑴ 石方梯段开挖
石方梯段开挖采用自上而下按照设计马道分层、梯段爆破、边坡预裂、马道预留3.0m保护层的开挖方法自上而下、自外而内施工。梯段爆破施工必须在马道锁口锚筋桩灌浆完成24小时后进行。对于马道马道高差大于20m，坡比缓于1:0.6的边坡则采用超欠平衡方法施工。超欠平衡开挖施工方法详见下图：
超欠平衡开挖施工方法示意图
⑵ 保护层开挖
保护层开挖采用施工方法，第一种：采用液压钻机登渣作业进行水平预裂和水平爆破孔的造孔；第二种：采用手风钻进行水平预裂孔和竖向小角孔的造孔；第三种：采用液压钻机登渣作业进行水平预裂造孔和采用手风钻进行竖向小角孔的造孔。
⑶ 施工方法
① 根据设计图纸编制爆破设计并报请监理审批。
② 根据监理审批的爆破设计由测量单位对预裂孔进行逐孔放点，由现场技术员对爆破孔、缓冲孔进行逐孔布孔。
③ 结合开挖体型，预裂孔选用潜孔钻机进行钻孔，孔径为Φ90mm。当梯段开挖爆破孔采用液压钻机钻孔时，炮孔直径为Φ90mm。当梯段开挖爆破孔采用潜孔钻机钻孔时，炮孔直径为Φ110mm。为减小爆破对边坡破坏，缓冲孔用液压钻机或潜孔钻机钻孔，炮孔直径为Φ90mm。
④ 装药、堵塞、联网、起爆：一个梯段造孔全部完成时进行装药，均采取人工装药，主爆破孔以乳化炸药为主，采取连续装药结构；预裂孔采用乳化炸药，采取柱状分段不耦合装药；岩石爆破单位耗药量暂按0.40～0.5kg/ m3考虑，最终单耗根据爆破试验确定。梯段爆破采用非电毫秒微差爆破网络，电雷管起爆的方式进行。预裂孔最大一段起爆药量不大于50kg，梯段爆破最大一段起爆药量不大于300kg；马道保护层上一层梯段爆破最大一段起爆药量不大于200kg；临近建基面和设计边坡时，最大一段起爆药量不大于100kg。距炮区50m范围内有需保护的建筑物时按照质点震动公式
（V=K(W1/3/R)a）进行计算确定最大单项。各孔用沙土良好堵塞，主爆破孔堵塞长度为1.6m～3.0m，预裂孔堵塞0.5m～1.5m，水平预裂孔堵塞长度0.20m。
开挖爆破参数详见《进水口102#公路以上边坡石方开挖典型爆破设计图（1~2）》。
《进水口102#公路以上边坡马道保护层开挖爆破设计图》
⑤ 出渣：覆盖层和爆破石渣采用反铲直接甩渣至EL900m集渣平台，然后采用反铲或装载机挖装，自卸车装运的方法，结合临时施工道路，运至EL868m存渣平台或直接拉运到指定渣场 8.2 支护工程 8.2.1 脚手架施工
⑴ 脚手架采用Φ48mm钢管及扣件搭设，并与边坡插筋用扣件连接加固。立杆必须保证直线、水平上升，小横杆抵于岩面；插筋采用Φ25钢筋,L=1.5m,入岩1.0m，竖向间距3.6m，排距5.4m（两步三跨梅花形）；所有杆件材质均应符合相关规定。
⑵ 脚手架顶层和作业层面满铺竹条板，用12#铁丝与钢管绑扎牢固；顶层设置两道防护栏杆，作业层外侧设置一道防护栏杆，栏杆底部设置踢脚板；作业层层间内挂绿色密目安全网。
⑶ 立面和侧面均间隔设置剪刀撑，立面剪刀支撑按4倍立杆步距、4倍跨距进行支撑，间隔4倍立杆纵距布置，侧面剪刀撑为 “之”形布置，
按4倍纵跨步距进行支撑,间隔6倍立杆纵距布置。
⑷ 人行通道设在脚手架上，内外结合布置，踏步为双管踏步，间距为30cm,搭设宽度不小于0.6m，两侧挂绿色密目网，底部挂白色兜网。
⑸ 连墙件与钢管焊接采用单面满焊，背面不低于3点的点焊，正面焊缝长度保证20cm，质量必须满足规范要求。
⑹ 立杆与大横杆在采用一字扣件对接时须错开，不允许在同步或同跨内使用。
⑺ 各类杆件连接处伸出端头长度均要大于10cm，以防杆件滑脱。 ⑻ 搭设必须遵循自下而上逐层搭设、逐层加固、逐层上升的原则。 ⑼ 脚手架经监理验收合格，并挂统一规格的标牌后方可投入使用。 脚手架搭设方法详见：《边坡脚手架搭设设计图》 8.2.2 锚杆施工
㈠ 锚杆类型：
左岸XX边坡治理工程进水口102#公路以上边坡开挖支护锚杆支护类型：①类支护系统锚杆（φ32，L=9m/φ28，L=6m）、锁口锚筋桩（3φ32，L=9m）；②类支护系统锚杆（φ28，L=6m/φ25，L=4.5m）、锁口锚筋桩（3φ32，L=9m）；③类支护随机锚杆（φ28，L=6m/φ25，L=4.5m）、锁口锚筋桩（3φ32，L=9m）；④类支护土锚杆（φ48，L=6m）；
㈡ 材料
⑴ 锚杆、土锚钉：锚杆用钢筋应按施工图的要求，选用Ⅱ级或Ⅲ级高强度的螺纹钢筋或精扎高强钢筋；土锚钉用钢管采用壁厚3.5mm普通钢管。
⑵ 水泥：水泥砂浆中的水泥应采用强度等级不低于42.5级的普通硅酸盐水泥；
⑶ 水、砂的质量必须满足《水工混凝土施工规范》（DL/T5144-2001）的有关规定。砂采用最大粒径小于2.5mm，细度模数不大于2.4~2.8的坚硬耐久的中细砂。
⑷ 水泥砂浆：砂浆标号必须满足施工图的要求，注浆锚杆水泥砂浆的抗压强度等级不低于M25
⑸ 外加剂：按施工图要求，在注浆锚杆水泥砂浆中添加的速凝剂和其它外加剂，其品质不得含有对锚杆产生腐蚀作用的成分；
㈢ 材料运输
材料运输均通过乡村道路经通往每层马道的施工道路将施工材料运至马道。
㈣ 砂浆锚杆施工 ⑴ 施工程序 锚杆施工程序见图。
锚杆施工程序框图
⑵ 施工方法
① 布孔：按施工图纸在施工面测量定位布置钻孔位置，其孔位偏差应不大于100cm。图纸未作规定时，系统锚杆的孔轴方向垂直于开挖面。
② 钻孔：锚杆造孔采用潜孔钻和液压钻登渣造孔或搭设脚手架形成工作平台采用100B钻机和手风钻造孔的方法施工。砂浆锚杆的钻孔孔径应大于锚杆直径，若采用“先注浆后安装锚杆”的程序施工，钻头直径应大于锚杆直径15mm以上；若采用“先安装锚杆后注浆”的程序施工，钻头直径应大于锚杆直径25mm以上。根据招标文件要求上倾角＞45°且长度≥7m的砂浆锚杆采用先插锚杆，后注浆的方式施工，其灌浆系统必须满足设计要求；其余砂浆锚杆必须先注浆后插锚杆。
③ 洗孔：钻孔结束后，用高压风清孔，。
④ 验孔：对孔位、孔深、斜度进行检查，验收合格后方可进入下道工序。
⑤ 注浆、插锚杆：长度≥6m的砂浆锚杆将注浆管绑扎在锚杆上先安装后注浆，长度＜6m的砂浆锚杆一般为先注浆后安装锚杆。按配合比拌制砂浆，采用注浆机注浆，砂浆标号不低于M25。锚杆注浆的水泥砂浆强度等级必须满足设计要求。先注浆的锚杆在钻孔内注满浆后立即插杆，后注浆的锚杆在锚杆安装后立即注浆。锚杆注浆后，在砂浆凝固前，不得敲击、碰
撞和拉拔锚杆。
㈤ 土锚钉施工 ⑴ 土锚钉施工工艺流程
土锚钉施工工艺流程图
⑵ 施工方法
① 钢管脚手架操作平台搭设
根据土锚钉的布置型式，沿坡面搭建脚手架施工平台，施工平台倾角与土锚钉的设计倾角一致，便于夯管机的就位及加固，并采用φ48mm，L=1.5m、壁厚3.5mm的钢管人工夯入坡面对排架进行加固，确保脚手架施工平台的稳定性。
② 放线定孔位
脚手架搭设完成后，按照土锚钉布置间排距逐一放线标注孔位。孔位
标注应明显，以便让后续施工能按标注孔位进行正确施工。
③ 土锚钉加工
土锚钉按照设计图纸及技术要求在加工厂统一进行加工，土锚钉采用φ48壁厚3.5mm普通钢管，管壁透浆孔φ6mm，呈900沿螺旋线布置，螺距50cm，孔距12.5cm，透浆孔口采用三角体角钢倒刺保护
④ 夯管机就位
土锚钉采用夯管机进行夯进。将夯管机用手动葫芦吊至孔位，将钻机给进方向扶正，水平倾角调至与土锚钉设计倾角相同，然后用扣件固定在施工平台上。
⑤ 土锚钉夯进
将加工好的土锚钉按标注好的孔位与夯管机联接好，检查土锚钉夯入角度符合设计要求后开始送风夯进，直至不能夯入或达到设计深度为止。
6 土锚钉注浆
土锚钉注浆采用水灰比为1:0.42~1:0.45的M25纯水泥浆，水灰比及注浆压力结合现场施工进行调整，最终确定用于施工的浆液配合比。
灌浆结束标准：孔口未返浆，但灌浆压力已达到0.3Mp，持续注浆5min即可结束注浆；注浆压力虽然未达到设计压力，但孔口已返浆，即可结束注浆。
㈥ 锁口锚筋桩施工
马道锁扣锚筋桩施工必须在下一梯段爆破施工前完成，孔深按锁口锚筋桩加马道保护层厚度。
⑴ 施工程序 ⑵ 施工方法
① 布孔：开挖至马道设计高程后即按照设计图纸进行马道锁口锚筋束孔位布置。
② 钻孔：完成布孔后，采用潜孔钻机造孔。 ③ 清孔：钻孔结束后，用高压风清孔。
④ 验孔：对孔位、孔深、斜度进行检查，验收合格后方可进入下道工序。
⑤ 制安：在后方加工厂按设计要求加工成型，加工时将回浆管及进浆管同时用扎丝按要求绑扎在锚筋束上。经验收合格后运往现场安装。安装时采用机械配合人工安插。
⑥ 注浆：按配合比拌制水泥砂浆，采用3SNS注浆机注浆。
锚筋束施工程序框图
8.2.3 喷混凝土施工
㈠ 主要材料
⑴水泥：应优先选用新鲜的、符合国家标准的、不低于42.5级的普通硅酸盐水泥，当有防腐或特殊要求时，经监理人批准，可采用特种水泥。进场水泥应有生产厂的质量证明书。
⑵ 骨料：细骨料应采用坚硬耐久的粗、中砂，细度模数宜大于2.5～3.0；粗骨料应采用耐久的卵石或碎石，粒径不应大于15mm；喷射混凝土中不得使用含有活性二氧化硅的骨料。
⑶ 水：水的质量必须满足《水工混凝土施工规范》DL/T5144的有关规定，且不影响速凝效果。
⑷ 外加剂：施工中可使用速凝、减水等外加剂，外加剂的质量应符合施工图要求并有生产厂的质量证明书，初凝时间不应大于5min，终凝时间不应大于10min。选用外加剂应经监理人批准。
⑸ 钢筋网：应采用标准值不低于235MPa的光面钢筋网。 ㈡ 配合比
喷射混凝土配合比，应通过室内试验和现场试验选定，并应符合施工图纸要求，保证喷层性能指标。速凝剂的掺量应通过现场试验确定，喷射混凝土的初凝和终凝时间，应满足施工图纸和现场喷射工艺的要求，喷射
混凝土的强度应符合施工图纸要求，配合比试验成果应报送监理人。
㈢ 拌和及运输
⑴ 喷射混凝土的拌合由混凝土拌合系统统一按监理批复的配合比进行拌制。
⑵ 运输
混合料在运输、存放过程中，应严防雨淋、滴水及大块石等杂物混入，装入喷射机前应过筛。喷混凝土的水平运输采用混凝土搅拌车经乡村道路运至施工面顶部，垂直运输采用沿边坡架设φ200溜筒的方法将喷射混凝土溜至相应马道，在马道架设湿喷机对受喷面进行施工。
㈣ 施工程序
喷混凝土施工应严格按照如下程序进行：岩面清理→验收→拌合→初喷→挂网→喷至设计厚度→养护.
喷混凝土工艺流程图
㈤ 施工方法 ⑴ 素喷混凝土施工
① 施工准备：施喷前先清洗岩石表面，清除受喷面上的松动岩石，清除喷射作业的各种障碍物，特别是岩面台阶处的砂石与泥土，必须铲除，再用高压风清理干净，并埋设控制喷层厚度的标志。
② 施工：喷混凝土采用湿喷法，喷射料在混凝土拌和站拌制，混凝土搅拌车运输。采用湿喷射机喷射混凝土。
喷射采用分区分层依次进行，喷射顺序自下而上，受喷面滴水部位钻设排水孔后安装PVC导管引水至喷层外，并作好孔口保护后进行喷护。分层喷射时，后一层在前一层混凝土终凝前进行，若终凝后喷射时，先用风水清洗喷层面然后再施喷；喷射作业紧跟开挖工作面，混凝土终凝至下一循环放炮时间不少于3h。
喷射混凝土喷头与受喷面应尽量垂直，偏角宜控制在20°以内，利用喷射料来抑阻集料的回弹，以减少回弹量。喷头与喷面的距离应控制在1.0m左右。
③ 养护：喷射混凝土终凝2小时后及时喷水养护，养护时间不少于14天；气温低于5°C时，不进行喷水养护。
⑵ 网喷混凝土施工
网喷混凝土施工与喷混凝土施工工艺与方法相同，现场施工时喷混凝土分两次进行施工，具体做法如下：
① 首先按照素喷混凝土方式进行基岩面的清洗验收，然后进行混凝土
喷射，混凝土喷射厚度控制在3～5cm，并在喷射前在混凝土内埋设细铅丝作为挂钢筋网之用，初喷结束后进行钢筋网的施工。
② 挂网钢筋在后方加工厂加工，根据设计图纸要求将圆钢加工成2.0m×2.0m钢筋网片（或现场人工编网），网格尺寸根据设计图纸要求。现场挂网时，先用5t载重汽车拉运至施工现场，人工进行挂网，网片与先前预埋在混凝土内的铅丝牢固绑扎，网片搭接长度为20cm，并用铅丝将网片牢固连接。网片的安装要求紧贴喷混凝土面，杜绝出现架空现象，可用手锤敲击网片，使其紧贴混凝土面。
③ 挂网钢筋结束后进行验收，合格后可进行二次混凝土喷射，喷混凝土厚度直至达到设计要求厚度，施工方法同素喷混凝土施工。 8.2.4 排水孔施工
㈠ 施工程序
排水孔施工程序见下图 ㈡ 施工方法
⑴ 布孔：根据设计图纸或监理指示布设孔位。
⑵ 造孔：根据现场条件及钻孔深度，采用潜孔钻机或手风钻造孔，造孔中严格控制孔深、方位、倾角方向，满足设计要求。
⑶ 洗孔：钻孔结束后，用高压风清孔，并将孔内岩粉吹干。 ⑷ 验孔：对孔位、孔深、斜度进行检查，验收合格后方可进入下道工序。
⑸ 塑料盲管安装：塑料盲管长度、直径、形式按施工图纸及技术要求
进行安装。
⑹ 孔口保护：清除孔口的堵塞物，以使排水通畅。 ⑺ 在施工过程中排水孔与锚杆孔造孔同时穿插进行。
排水孔施工程序图
8.2.5 预应力锚索施工
预应力锚索施工遵循“紧跟开挖面，自上而下，挖锚结合”的原则。钻孔施工采用锚索钻机在脚手架搭设的施工平台上进行施工作业。
㈠ 无粘结预应力锚索施工 ⑴ 施工程序
无粘结式预应力锚索施工程序见图。 ⑵ 施工方法
① 施工准备：依据设计图纸及施工进度计划，采购锚索用各种材料，并对高强度低松驰钢绞线等主要材料抽样做力学试验，测定最小破断力、
屈服强度等是否符合设计规定要求。张拉前对张拉机具——千斤顶、压力表、油泵进行联合率定，绘制千斤顶与油压表读数关系曲线。千斤顶标定采用主动标定。
② 测量定位：由测量人员配合技术员按施工图的要求采用全站仪正确放出各锚孔孔位及方位。
无粘结式预应力锚索施工程序图
③ 钻机定位加固：钻机就位后，按设计的高程、方位角及倾角调整钻机，由技术人员用地质罗盘仪和水平仪检查无误后，对钻机机架进行加固，保证钻机开孔精度。
④ 钻孔：根据现场条件，采用锚索钻机钻孔，预应力锚索的锚固端应位于稳定的基岩中，若孔深已达到预定施工图所示的深度，而仍处于破碎带、断层、溶蚀等软弱岩层时，应延长孔深，继续钻进，直至监理人认可为止，钻孔时如遇断层破碎带无法成孔时进行固灌后重新扫孔，且记录好每一钻孔的尺寸、回水颜色、钻进速度和岩芯记录等数据，造孔过程中应做好锚固段始末两处的岩粉采集，必要时会同监理人共同研究补救措施，以确保锚固段位于稳定的岩层中。
对于堆积体边坡，采取同心或偏心跟管钻孔成孔施工技术进行钻孔成孔。
清孔：钻孔完毕后，连续不断地用压力风彻底清理钻孔，并将钻孔清理干净。
验孔：对孔位、孔深、斜度进行测量检查，验收合格后方可进入下道
工序，不符合设计要求的孔作废孔处理，并全孔灌注M25水泥砂浆回填后重钻。
⑤ 锚索的制作与安装：无粘结锚索采用钢绞线为带PE套的无粘结钢绞线，下料后将各根钢绞线按内锚固段设计长度去皮，清洗油脂并做好相应标识。清洗时，先将内锚固段长度范围内的钢绞线逐丝散开，使用清洗剂彻底去除防腐油脂，并用干棉纱将钢绞线各丝擦试干净。剥除内锚固段外皮时不得损伤钢绞线，对自由段外皮出现局部破损的部位，用水密性胶带进行修补密实。然后，在后方加工厂按照施工图中设计的根数，将下好料的单根钢铰线顺直排列在编束平台上，同时摆好灌浆管，下倾孔内锚根灌浆管距孔底0.5m，排气管距止浆环20cm，内锚段、自由段按要求安放隔离架，然后按规律编排并绑扎成束，同时内锚段每两个隔离架之间用非镀锌铁丝捆扎，锚根部位安装导向套，张拉端每根钢绞线按顺序编号标识，同时挂牌标明锚束编号。锚束体还要做好止浆装置。止浆装置为加工好的充气胶囊或采用止浆包，止浆包长0.8～1.0m，直径为钻孔孔径的1.05～1.1倍。锚束体经验收合格后运往现场安装，安装时采用人工配合倒链进行安插。锚束编制场地必须做好防雨、防潮等工作，预应力锚索编束场地详见《预应力锚索编束场地结构布置图》。
⑥ 全孔段灌浆：采用一次性全孔段灌浆。浆液采用强度等级不低于M35纯水泥浆浆液中参入一定数量的膨胀剂和早强剂（具体配合比由实验室通过试验确定）。
通过实验确定对内锚段进行排气法注浆，注浆闭浆压力为0.4~0.5MPa，
并采用自动灌浆记录仪进行现场记录。注浆过程中将注浆管插至孔底，水泥浆由孔底注入，整个注浆过程必须连续。闭浆压力在0.4~0.5MPa下，灌浆结束标准为：a、灌浆量大于理论吸浆量：b、回浆比重不小于进浆比重，且稳压时间达到15min。
⑦ 锚墩头安装和制作：锚墩头施工工序为：岩面清洗→内侧锚垫板安装→导向管安装（灌浆管、排气管安装在相应的孔内）→调整导向钢管→加固→锚墩头钢筋安装→模板安装→清理仓号→组织验收→混凝土浇筑→养护。
导向管安装应做到导向钢管轴线与锚孔轴线重合、与钢垫板垂直，并用罗盘仪检测、调整，直至达到设计要求。
外锚墩浇筑采用高标号混凝土。混凝土在后方拌和站统一拌制，混凝土罐车运输至现场，采用混凝土泵或搭设溜筒输送至施工平台，手推车运至浇筑部位，采用Φ50软轴振捣棒人工振捣密。模板采用定型模板。
⑧ 张拉：预应力锚索的张拉须等内锚灌浆，外锚头混凝土和网板混凝土达（网板锚索）到设计强度后进行。张拉机具选用ZB4-500S高压油泵、YCW(150型、250型、350型)系列千斤顶、配套OVM锚具。
⑨ 预应力锚索张拉程序：
预应力锚索张拉分为单股预紧张拉和整束分级张拉两个程序。 单股预紧张拉程序：安装千斤顶→0→30kN/股→测量钢绞线伸长值→卸千斤顶。此过程使各钢绞线受力均匀，并起到调直对中作用。
整束分级张拉程序：预紧→25%→50％P→75％P→100％P→110％P稳压
锁定。其中P为设计张拉吨位。超张拉系数可由岩锚试验成果验证调整。
⑩ 封孔灌浆：张拉工作结束，经监理检查合格，进行封孔灌浆，具体的施工方法及浆液要求与内锚段相同。为保证自由段所有空隙都回填密实，必须进行3次补灌，封孔灌浆闭浆压力0.4~0.5MPa。
灌浆完成后，锚具外的钢绞线保留15cm，其余部分用手提式砂轮切割机切除。外露锚具和钢绞线端头按要求做好防腐处理或用混凝土封闭保护，保护厚度要大于15cm。
㈡ 粘结预应力锚索施工 ⑴ 施工程序
粘结式预应力锚索施工程序见图。 ⑵ 施工方法
① 施工准备：依据设计图纸及施工进度计划，采购锚索用各种材料，并对高强度低松驰钢绞线等主要材料抽样做力学试验，测定最小破断力、屈服强度等是否符合设计规定要求。张拉前对张拉机具——千斤顶、压力表、油泵进行联合率定，绘制千斤顶与油压表读数关系曲线。千斤顶标定采用主动标定。
② 测量定位：由测量人员配合现场技术员按施工图纸的设计要求采用全站仪正确放出各锚孔孔位及方位，并用红漆标识清楚，同时由技术员向钻孔操作人员逐孔进行钻孔参数及钻孔要求的技术交底。
③ 钻机定位加固：钻机就位后，按设计的高程、方位角及倾角调整钻机，由技术人员用地质罗盘仪和水平仪检查无误后，对钻机机架进行加固，
保证钻机开孔精度。
④ 钻孔：根据现场条件，预应力锚索的锚固端应位于稳定的基岩中，若孔深已达到预定施工图所示的深度，而仍处于破碎带或断层等软弱岩层时，应延长孔深，继续钻进，直至监理人认可为止，钻孔时如遇破碎带、断层、溶蚀无法成孔时进行固灌后重新扫孔，且记录好每一钻孔的尺寸、回水颜色、钻进速度和岩芯记录等数据，造孔过程中应做好锚固段始末两处的岩粉采集，必要时会同监理人共同研究补救措施，以确保锚固段位于稳定的岩层中。
粘结式预应力锚索施工程序图
⑤ 清孔和验孔：钻孔完毕后，连续不断地用压力风水彻底冲洗钻孔，并将钻孔冲洗干净。对孔位、孔深、斜度进行测量检查，验收合格后方可进入下道工序，不符合设计要求的孔作废孔处理，并全孔灌注M25水泥砂浆回填后重钻。
⑥ 锚索的制作与安装：在编束车间按照施工图中设计的根数，将下好料的单根钢铰线顺直排列在编束平台上，同时绑扎好灌浆管，下倾孔内锚根灌浆管距孔底0.5m，排气管距止浆环20cm，内锚段、自由段按要求安放隔离架，然后按规律编排并绑扎成束，同时内锚段每两个隔离架之间用铁丝捆扎，锚根部位安装导向套，张拉端每根钢绞线按顺序编号标识，同时挂牌标明锚束编号。锚束体还要做好止浆装置，止浆装置为橡胶厂加工好的充气胶囊或采用止浆包。锚束体经验收合格后运往现场安装，安装时采
用人工配合倒链进行安插。锚束编制场地必须做好防雨、防潮等工作。
⑦ 锚固段的灌浆：锚索安装完成后，采用抗压强度等级不低于M35纯水泥浆，浆液中参入一定数量的膨胀剂和早强剂（具体配合比由实验室通过实验确定）对内锚段进行排气法注浆，注浆闭浆压力为0.4~0.5MPa，并采用自动灌浆记录仪进行现场记录。
灌浆结束标准：a、灌浆量小于理论吸浆量；b、回填比重不小于进浆比重，且稳压30min，孔内不再吸浆按经试验确定的配合比纯水泥浆采用注浆机进行灌注。
⑧ 锚墩头安装和制作：锚墩头施工工序为：岩面清洗→内侧锚垫板安装→导向管安装（灌浆管、排气管安装在相应的孔内）→调整导向钢管→加固→锚墩头钢筋安装→模板安装→清理仓号→组织验收→混凝土浇筑→养护。
导向管安装应做到导向钢管轴线与锚孔轴线重合、与钢垫板垂直，并用罗盘仪检测、调整，直至达到设计要求。
外锚墩浇筑采用高标号混凝土，混凝土在后方拌和站统一拌制，混凝土罐车运输至现场，采用混凝土泵或搭设溜筒输送至施工平台，手推车或人工挑运至浇筑部位，采用Φ50软轴振捣棒人工振捣密，模板采用定型钢模板或木摸现场拼装。
⑨ 张拉：预应力锚索的张拉须等内锚灌浆，外锚头混凝土和网板混凝土达到设计强度后进行。张拉机具选用ZB4-500S高压油泵、YCW系列千斤顶、配套OVM锚具。
预应力锚索张拉分为单股预紧张拉和整束分级张拉两个程序。 单股预紧张拉程序：安装千斤顶→0→30kN/股→测量钢绞线伸长值→卸千斤顶。此过程使各钢绞线受力均匀，并起到调直对中作用。
整束分级张拉程序：预紧→25%→50％P→75％P→100％P→110％P稳压锁定。其中P为设计张拉吨位。超张拉系数可由岩锚试验成果验证调整。
⑩ 张拉段回填灌浆及封锚：张拉工作结束，经监理检查合格，进行张拉段回填灌浆，灌浆压力0.3~0.5Mpa具体的施工方法及浆液要求与内锚段相同。为保证张拉段所有空隙都回填密实，必须进行3次补灌。灌浆完成后，锚具外的钢绞线保留15cm，其余部分用手提式砂轮切割机切除。外露锚具和钢绞线端头按要求做好防腐处理或用混凝土封闭保护，保护厚度要大于15cm。
在预应力锚索施工中若因地质原因造成锚索张拉后出现卸荷现象，需考虑补偿张拉或根据设计及监理意见进行处理，直至符合设计要求。 8.2.6 截排水沟施工
㈠ 截水沟施工
在开挖区施工前完成相对应部位的截水沟开挖施工，截水沟土方开挖采用人工配合反铲的方法开挖，截水沟石方采用手风钻进行造孔爆破。
㈡ 马道排水沟施工
开挖区内的马道排水沟随开挖区的下挖采用标准砖在马道封闭混凝土上按设计断面砌筑明沟的方法修建或用混凝土浇筑。 8.2.7植草护坡
㈠ 技术要点
⑴ 用机械或人工的方法整平坡面至设计要求，清除坡面危岩。 ⑵ 预制埋于横向混凝土格栅中的土工格栅，按设计要求施工混凝土格栅，竖向格栅钢筋上预系土工绳，以备与土工格（混凝土）栅绑扎。
⑶ 预埋用作加筋的土工格栅于横向混凝土格栅内，土工格栅绑扎在横向格栅的箍筋内，然后浇筑混凝土，留在外部的土工格栅用作填土加筋。
⑷ 按由下而上的顺序在栅格内填高土，根据填土厚度可设二道或三道加筋格栅，以确保加筋固土的效果。
⑸ 将三维网压于平台下，并用土工绳与土工格栅绑扎牢固。三维网竖向搭接15cm，用土工绳绑扎，横向搭接10cm，搭接处用U形钉固定，坡面间距150cm。网与竖向混凝土格栅接触处回卷5cm，用U形钉压边，要求网与坡面贴紧，不能产生悬空或褶皱。
⑹ 采用液压喷播植草，将混有种子、肥料、土壤改良剂等的混合料均匀喷洒在坡面上，厚1~3cm，喷播完成后，视情况覆盖一层薄土，以覆盖三维网或土工格栅为宜。
⑺ 覆盖土工膜并及时洒水养护边坡，直到植草成坪。 ㈡ 草皮护坡 ⑴ 土质要求
框格填种植土要求质地疏松，不干开裂，湿不泥泞，空气流畅，排水良好，且能经常保持土壤的湿润性状态，富含养分，没有病虫菌。
⑵ 植草工程
适合框格内或直接在坡面上种植。 ① 草籽
选用野牛草、红三叶、狗牙根或紫花苜蓿草籽，植草要符合南水北调中线一期工程总干渠建筑环境有关的技术规定。
② 土层厚度
为了使草坪植物保持优良的质量，减少管理费用，土层厚度应不小于30cm,在小于30cm的地方应加厚土层。框格内填土高度应低于框格10cm。
③ 播种场地的土壤处理
a.播种前，承包人必须事先对土壤进行处理，使之达到播种的要求。 b.在播种范围按可进行简单的处理或直接在其上面播种。
c.播种范围未进行过种植土处理的地点，土壤应进行深耕作业，并打碎土块，翻耕深度大于30厘米。
d.有工程防护的边坡，只允许使用锄、铁锹等工具进行翻耕，施工过程中应注意保护工程设施，翻耕深度大于30厘米。
e. 播种场地的土壤中如含有强酸性、强碱性、重粘土及其它有害成分的土壤，应采用客土或改良土壤的技术措施。采用客土或改良土壤的技术措施前15天，承包人应将土壤分析报告和技术处理方案交给监理工程师审批，经监理工程师批准后方可实施。
f 播种场地有积水的地方，可采用填土的方法将其整平，或挖排水沟将水引走。
g 施底肥：不论施用何种肥料，都应撒匀并翻入土中。
h. 病虫害防治：针对当地经常性发生的病虫害对症下药，采取合适的技术措施防治，承包人应将病虫害防治措施以书面形式，施工前7天报监理工程师审批，监理工程师同意后方可实施。
③ 种植施工
在刮风天不应播种，也不应在过湿或未经耕作的土地播种。播种时应先浇水浸地，保持土壤湿润，稍干后将表层土耙细耙平，进行撒播，均匀覆土3~5mm后轻压，然后喷水。
播种后应及时喷水，水点宜细密均匀，浸透土层80~100mm，除降雨天气，喷水不得间断。亦可用草帘覆盖保持湿度，至发芽时撤除。大面积区域可采用机械辅助作业。
草坪采用人工播种法，每平方米不少于5克,播种要求种子纯度在90%以上，发芽率在80%以上。草坪栽种前要精细整地，栽后草坪保持平整，无杂草，不渍水。
④ 养护管理
当年栽种的草坪，除雨季外，每周浇透2~4次，以水渗入地下10~15cm处为宜。
草坪中杂草应及时挑除，杂草过多又无法净化时，应淘汰重铺。凡低洼常年积水处，要填土整平或浅沟排水。空秃地段应及时补植。
草坪根据需要酌情确定施肥时期、次数及施肥量（一般一年4次，春1次，夏2次，秋1次，草坪发芽以前要进行一次施肥；25g/m²）。
草坪在生长季节，应适时进行中耕、加土、镇压，保持土壤整平和良
好的透气性。应适时进行轧草，草的高度控制在4~9cm。路边和树根边的草要修剪整齐；轧草前必须清除草坪上的石子、瓦砾、树枝等杂物。轧草要平整，边角无遗漏；草屑应及时除净。
在每年土地解冻后至发芽前灌1次返青水，晚秋在草叶枯黄后至土地冻结前灌1次防冻水，水量要足，要使水渗入地下15~20cm处。为改善草坪根系通气状况，调节土壤水分含量，提高施肥效果，要在草坪上打穴通气。
一般要求50穴/m²，穴间距15cm×5cm，穴径1cm，穴深8cm左右，可用中空铁钎人工扎孔，亦可采用草坪打孔机施工。 8.2.8 被动防护网施工
㈠ 基座安装
按设计并结合现场实际地形对钢柱和锚杆基础进行测量定位，开挖至基岩并钻凿锚杆孔，插入并注浆后进行基础混凝土浇筑。对混凝土基础，亦可在灌注基础混凝土后钻孔安装锚杆，等混凝土有一定强度后将基座套入地脚螺栓并用螺帽拧紧。
㈡ 钢柱及上侧拉锚绳安装
将钢柱顺坡向向上放置并使钢柱底部位于基座处，把上拉锚绳的挂环挂于钢柱顶端挂座上，然后将拉锚绳的另一端与对应的上拉锚杆环套连接并用绳卡固定；将钢柱缓慢抬起并对准基座将钢柱底部插入基座，最后插入连接螺杆并拧紧。通过上拉锚绳按设计方位调整好钢柱的方位，拉紧上拉锚绳并用绳卡固定。上拉锚绳安装好后，按同样步骤进行侧拉锚绳的安
装。
㈢ 支撑绳安装 ⑴ 上支撑绳安装
将第一根上支撑绳的挂环端固定于端柱的底部，然后沿平行于系统走向调直支撑绳并放置于基座的下侧，将减压环调节就位(距钢柱约50cm)，同一根支撑绳上每一跨的减压环相对于钢柱对称布置；将该支撑绳的挂环挂于端柱的顶部持座上；在第二根钢柱处，用绳卡将支撑绳固定于挂座的外侧(仅用30%标准紧固力)；在第三根钢柱处，将支撑绳放在挂座内侧。如此相间安装支撑绳在基座挂座的外侧和内侧，直到本段最后一根钢柱并向下绕至钢柱基座的挂座上，再用绳卡暂时固定；再次调整减压环位置，当确信减压环全部正确就位后拉紧支撑绳并用绳卡固定。第二根上支撑绳和第一根的安装方法相同，只不过是反方向安装而已，且减压环位于同一跨的另侧。在距减压环约40cm处用一个绳卡将两根上部支撑绳相互连接(仅用30%标准紧力)。
⑵ 下支撑绳安装
将第一根下支撑绳的挂环挂于端柱基座的挂座上，然后沿平行于系统走向调直支撑绳并放置于基座的外侧，并将减压环调节就位，同一根支撑绳上每一跨的减压环相对于钢柱对称布置；在第二个基座处，用绳卡将支撑固定于挂座的外侧(仅用30%标准紧固力)；在第三个基座处，将支撑绳放在挂座内下侧。如此相间安装支撑绳在基座挂座的外侧和内下侧，直到本段最后一个基座并将支撑绳缠绕在该基座的挂座上，再用绳卡暂时固定；
检查确定减压环全部正确就位后拉紧支撑绳并用绳卡固定；按上述步骤安装第二根下支撑绳，但反向安装，且减压环位于同一跨的另侧；在距减压环约40cm处用一个绳卡将两根底部支撑绳相互连接(仅用30%标准紧固力)。如此在一挂座处形成内下侧和外侧两根交错的双支撑绳结构。
㈣ 钢绳网的安装 ⑴ 钢绳网的就位
将钢绳网按钮编号，并在钢柱之间按照对应的位置展开；用一根起吊钢绳穿过钢绳网上缘网孔(同一跨内两张网同时起吊)，一端固定在一根临近钢柱的顶端，另一端通过另一根钢柱挂座绕到其基座并暂时固定；用紧绳器将起吊绳拉紧，直到钢绳网上升到上支撑的水平为止，再用绳卡将网与上支撑绳暂时进行松动连接，同时也可将网与下支撑绳暂时连接以确保缝合时更为安全，此后起吊绳可以松开抽出；重复上述步骤直到全部钢绳网暂时挂到上支撑绳为止，并侧向移动钢绳网使其就位于正确位置；将缝合绳按单张网周边长的1.3倍截短，并在其中点作上标志。
⑵ 钢绳网的缝合
从系统的一端开始，先将缝合绳中点固定在每一张网上缘中点处的支撑绳上。从中点开始用一半缝合绳向左逐步将网与两根支撑绳缠绕在一起，当到达柱顶挂座时，将缝合绳从挂座的前侧穿过(不能缠绕到挂座上)，转向下继续重复上述步骤直到基座挂座，同样从挂座的前侧穿过并继续转向右缠绕不带减压环的一根下支撑绳，直到连接两根支撑绳的绳卡之处；从这里开始又用缝合绳将网与两根下支撑绳缠绕在一起，直到跨越钢绳网下
缘中点1m处为止，最后用绳卡将缝合绳与钢绳网固定在一起。绳卡应放在离缝合绳末端约0.5m处。以相同的方法完成另一半的缝合，最后使左右侧的缝合绳端头重叠10m。
㈤ 格栅安装
格栅铺挂在钢绳网的内侧，并应叠盖钢绳网上缘并向网外侧折15cm，然后用扎丝固定在网上；格栅底部应沿斜坡向上敷设0.5m左右，为使下支撑绳与地面间下留缝隙，用石块将格栅底部压住；每两张格栅间叠盖约10cm；用扎丝将格栅固定在网上，每平方米固定2～4点。 8.3混凝土施工
左岸XX边坡治理工程进水口102#公路以上边坡开挖支护混凝土施工项目主要包括：截水沟、框格梁、马道封闭混凝土，混凝土标号为C25。 8.3.1 主要施工流程
施工工序：基础开挖→钢筋制安→模板制安→混凝土浇筑→混凝土养护。
8.3.2 钢筋工程
㈠ 钢筋加工及储存
钢筋加工在钢筋加工厂进行，严格按照设计图纸下料加工，钢筋应平直，无局部弯折，钢筋加工采用钢筋剪切机和钢筋弯曲机进行，厂内钢筋的连接采用手工电弧焊。
钢筋加工完毕经检查验收合格后，根据其使用部位的不同，分别进行编号、分类，并挂牌堆置在仓库（棚）内，露天垫高遮盖堆放，做好防雨、
防潮、除锈等工作。
㈡ 钢筋运输
加工成形的钢筋采用8t汽车吊装车，8t载重汽车运输。在运输过程中采用钢支架加固，防止钢筋变形、散落。拉运至施工现场的钢筋采汽车吊及人工辅助卸车、倒运至施工部位，并及时进行安装，钢筋的加工、运输根据施工需要及时加工运输、使用，避免施工现场堆放。
㈢ 钢筋安装
钢筋安装顺序：测量放点→制作架立筋→钢筋绑扎焊接→依据图纸检查钢筋根数、间距、型号→验收。
钢筋安装前经测量放点以控制高程和安装位置，钢筋的安装采用人工架设。钢筋安装的位置、间距、保护层及各部分钢筋的大小尺寸，严格按施工详图和有关设计文件进行。为保证保护层的厚度，在钢筋和模板之间设置强度不低于设计强度的预埋有铁丝的混凝土垫块，并与钢筋扎紧。安装完的钢筋经复测合格后加固牢靠，且在混凝土浇筑过程中安排专人看护经常检查，防止钢筋移位和变形。
㈣ 钢筋接头连接：
现场钢筋的连接主要采用手工电弧焊焊接，现场焊接钢筋直径＜28mm时，采用搭接焊焊接，钢筋直径≥28mm时，采用绑条焊接或机械连接，单面焊缝长度不小于钢筋直径的10d；焊缝高度应为被焊钢筋直径的0.25d，焊缝宽度应为被焊钢筋直径的0.7d。钢筋接头分散布置，配置在同一断面内的受力钢筋，其接头截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，电弧焊
和机械连接接头在受弯构件的受拉区不超过50%，绑扎接头在构件的受拉区不超过25%，在受压区中不超过50%。 8.3.3 模板工程
㈠ 施工程序：
模板设计、制作→测量放线→模板安装→调整→检测→校核→固定→检查→混凝土浇筑→拆模及维护→下一循环
㈠ 施工方法 ⑴ 模板设计
模板选用满足设计及有关规范要求，确保模板具有足够的强度和刚度，制作时保证模板面板的形体质量、表面平整、光洁度和密封性，模板间拼缝严密，有足够的密封性，不漏浆。作为模板的构架和支撑的型钢和管材应满足相应的有关技术规范的要求。模板制作安装误差按混凝土结构及构筑物成型后允许误差进行控制。当采用钢材时，宜采取Q235钢材，其质量应符合GB/T700的有关规定。钢模板的面板厚度应根据结构受力要求计算确定，且厚度应不小于5mm，钢板面应尽可能光滑，不允许带凹坑，皱折或其它表面缺陷。所有螺栓和铆钉必须是埋头的。
① 钢模板设计应遵循如下原则： a. 尽可能选用钢模板及组合模板。
b.模板要有较好的可操作性，方便架设和拆除。 c. 模板间拼缝要严密，连接可靠。
d. 对钢筋过缝等重要部位，尽可能采用定型模板，减少散拼。
e. 模板及支架在选用材料上主要以钢材为主，辅以少量木材，不断改进施工工艺，提高混凝土外观质量，减少或避免进行后期修补。
② 覆膜木胶合板或竹胶合板模板应遵循如下原则：
a. 覆膜木胶合板：胶合板必须采用Ⅰ类胶合板。胶合板物理力学性能(含水率、胶合强度、静曲强度(顺纹、横纹)、弹性模量(顺纹、横纹))应符合GB/T17658-1995的有关规定。
b. 覆膜竹胶合板模板：竹胶合板选用一等品，其技术指标应满足JG/T3026-1995的要求。
c. 胶合板的表面需在厂家经过专门优质覆面处理。 ⑵ 模板规划
选用的模板要满足设计及有关规范要求，并确保具有足够的强度和刚度，制作时保证模板面板的形体质量、表面平整、光洁度和密封性，模板间拼缝紧密。模板及支架在选用材料上主要以钢材为主，辅以少量木材。
混凝土施工模板规划：
框格梁部位：使用散钢模板以P1015、P3015加木质模板组合； 截水沟部位：使用散钢模板以P1015、P3015加木质模板组合； ⑶ 模板的制作及运输
① 左岸XX边坡处理工程进水口102#公路以上边坡混凝土施工的模板原则上标准备模板由专业模板公司提供，特殊部位的由我方加工厂根据浇筑体型尺寸大小、重量、施工部位模板安拆条件及设备利用情况加工制作。
② 加工合格的模板经验收后采用载重汽车通过施工道路运至工作面。
⑷ 模板安装
模板安装过程中，必须设置临时固定设施，摆放整齐。模板之间的接缝必须平整严密。建筑物分层施工时，应逐层校正下层偏差，模板安装时，控制在规定的允许误差范围内。模板面板涂抹专用脱模剂，脱模剂应在立模板之前涂刷。脱模剂不得与钢筋及混凝土面接触。混凝土面沾染污迹后应及时予以清除。
混凝土浇筑过程中，必须安排专人负责检查、调整模板的形状及位置。模板如有变形、位移，应立即采取措施，必要时停止混凝土浇筑。
较小的仓面及局部小范围不规则部位采用在仓内布置有拉条的小型钢模板。局部小孔洞、基岩上第一层浇筑体和有骑缝钢筋穿过的采用木模板。
⑸ 模板拆除
混凝土浇筑成后达到设计要求及规范后方可拆模，拆模时间应在混凝土结构物达到一定的强度，并能保证其表面及棱角不因拆模而损伤，对于承重模板应严格按照施工技术要求所规定的标准进行控制。
模板采人工拆除。拆模时间应在混凝土结构物达到一定的强度，并能保证其表面及棱角不因拆模而损伤，对于模板应在混凝土强度达到规定后方可拆除。
模板及支撑的拆除应遵循从外到里、从上到下的原则，并在拆除过程中作好安全防护工作，拆除的模板及支撑件应分门别类整齐堆放，不得随意丢弃。
⑹ 质量保证措施
① 模板材料的设计制作优先选用钢模板， 使其刚度、表面平整度及密封性满足要求，制作时为保证精度，较精密的部件委托专业生产厂家加工。
② 模板的安装时，测点放线控制统一的起始高程线，模板下口及模板间使用双面胶带，以保证缝面严密，浇筑不漏浆，每块模板之间接缝，平整严密不漏浆。立模时要逐层校正上下层偏差，以免产生错台。预埋在基础中的锚固件位置准确，锚固可靠。
③ 混凝土浇筑过程中，设置专人负责检查盯仓，紧固10#铅丝，防止模板跑模，监控局部及时加外支撑确保结构不变形。
④ 模板拆除根据不同部位，在混凝土达到规定的强度后才能拆除，拆模时要采用措施，不损伤混凝土及模板。
⑤ 拆模时要爱护面板，严禁野蛮拆卸，防止硬物打击和划伤面板。 ⑥ 模板拆立后要用电动钢刷或小铲对面板进行认真清理，并涂刷好脱模剂。
8.3.4混凝土浇筑
左岸XX边坡治理工程进水口102#公路以上混凝土按施工程序、施工工序等要求进行。
㈠ 混凝土运输
混凝土水平运输主要采用混凝土搅拌车。混凝土入仓主要采用溜槽、混凝土泵、人工倒运入仓等方法。
㈡ 混凝土浇筑具体方法
混凝土采用混凝土搅拌车经乡村公路、102#公路、施工区内道路，运至工作面通过溜槽、HBT60A混凝土泵人工辅助入仓进行浇筑。
㈢ 混凝土振捣
混凝土平仓振捣采用手持式振捣棒，按照规定的振捣间距、振捣方向、振捣角度和振捣时间均匀有序地振捣。对于有高要求混凝土的表面，采取复振或抹面。振捣时间以混凝土粗骨料不再显著下沉并开始泛浆为准，避免欠振和过振。
为保证永久面的外观质量，模板边采用复振工艺，可有效地减少混凝土表面气泡，复振后出现的浮浆、泡沫在下料前要用木制刮浆板刮除。框格梁表面、马道封闭混凝土采用人工进行压实抹光。 8.3.5 混凝土的养护
混凝土浇筑完成6h～18h后，安排专人对混凝土外露面进行洒水养护，使表面保持湿润状态。养护期时间不少于6天。混凝土应人工喷水养护，保持湿润。混凝土的永久面收面时，应采用人工抹面的方法将混凝土面压实抹光，待其表面能够抵御养护水的破坏时，进行洒水养护。 9资源配置计划
9.1主要施工机械设备表
主要机械设备配置见表1。
主要机械设备配置表
表1
生产能力或额序号 设备名称 型 号 单位 数量 定功率 备注
生产能力或额序号 设备名称 型 号 单位 数量 定功率 液压挖掘1 机 2 3 空压机 装载机 25/20T CM351 TY-28 100B 台 台 台 台 台 部 台 6 2 15 2 4 8 2 4 台 5 备注 4 自卸汽车 5 液压钻机 6 7 潜孔钻 手风钻 8 锚索钻机 9 潜孔钻 夯管9 机 10 载重汽车 11 汽车吊 混凝土搅12 拌运输车 13 湿喷机 台 2 8t 辆 台 2 1 16t 台 4 台 3 用于出渣道14 洒水车 5t 辆 1 路降尘
生产能力或额序号 设备名称 型 号 单位 数量 定功率 15 16 17 炸药车 泵车 电焊机 软轴振捣18 棒 9.2 劳动力计划
劳动力配置见表2。
劳动力配置表
表2
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 工种 管理人员 钻工 炮工 司机 空压机工 重机工 机修工 电工 喷锚工 人数 20 12 12 53 2 14 4 4 12 φ50 条 6 10t 辆 台 台 1 1 4 备注
序号 10 11 12 13 14 15 工种 测量试验 钢筋工 木工 混凝土工 泵工 普工 合 计 人数 6 4 4 6 2 80 235 9.3 主要材料计划表
主要材料见表3。
主要材料计划表
表3
序号 材料名称 规格及型号 1 乳化炸药 2#岩石硝铵 非电毫秒雷2 管 3 4 5 导爆索 磁电雷管 钢筋 Φ25 Φ28 Φ32 m 发 t t t 91000 600 54.2 118.1 112.2 普通砂浆锚杆 普通砂浆锚杆 普通砂浆锚杆及锚1～15段 发 15000 单位 t 数量 300 备注
序号 材料名称 规格及型号 单位 数量 备注 筋桩 挂网及截排水沟配 其他 t 266.6 筋 φ48，壁厚6 钢管 3.5mm 7 8 9 10 11 12 水 水泥 砂 小石 中石 豆石 t t t t t t 1245.6 2668.7 3771.2 715.7 715.7 2850.6 t 15.107 土锚钉 10质量保证措施
⑴ 贯彻执行施工局的质量方针和质量目标，提高根据全体职工的质量意识。
⑵ 实行质量岗位责任制，建立质量奖罚制度并严格执行。
⑶ 质检人员在现场倒班盯面，监督工程施工质量的全过程，并对施工质量进行统计分析，找出质量缺陷原因，及时提出整改措施。
⑷ 雨季施工前制定相应施工技术措施以保证施工质量。
⑸ 贯彻执行“三检”制度，作业班组“初检”，“复检”，并负责“终检”。控制不合格品的转序或交付，直至缺陷或不满足要求的情况得到纠
正。并做好各项施工检查记录，保证检查资料的完整性、准确性和可追溯性。
⑹ 在具体施工过程中严格执行设计文件和施工方案。 10.1 预裂孔钻孔质量保证措施
为了保证左岸XX边坡治理工程进水口102#公路以上边坡质量，首先保证预裂孔钻孔质量，施工时过程中主要采取以下措施：
孔位：测量队严格按照批准的施工方案、施工措施、爆破设计要求逐孔放点，放点精度控制在允许范围内。
倾角：钻孔的倾角用特制量角器进行控制、校正。 倾向：在测量放孔位的同时对应放出各孔的方位点。
钻机：采用导向性好、钻杆刚度大的潜孔钻机钻孔，支钻牢靠、稳定。 校正：在方位点吊垂线使钻杆的方向在孔位与方位的垂面内。 钻孔过程中的校正：当孔深钻至0.2～0.3m时，须校正一次，防止因震动滑移；当钻孔至1m、3m等须再次校正，在整个钻孔过程中勤校正，确保钻孔质量。
孔深调整：钻孔终孔时，吹孔，逐孔检测深度，并予以调整，确保底面平整；钻孔侧斜仪进行抽查，作好施工记录；对不合格的孔重新钻孔。 10.2 石方开挖技术保证措施
严格按照XX水电站《左岸边坡开挖与支护施工技术要求》施工，石方爆破参数根据专项爆破试验确定，并在施工过程中根据岩石情况及上一次爆破效果及时进行调整，保证石方开挖质量。
10.3 水平建基面开挖质量保证措施
⑴ 对于水平建基面，均采取预留保护层的施工方法。
⑵ 保护层的开挖采用水平预裂和竖直小角孔相结合的施工方法进行，根据设计体型要求编制爆破设计并报请监理审批，严格控制炸药单耗和单响药量。
⑶ 推土机、反铲等大型设备在进行清面作业时，专人负责指挥。 ⑷ 紧邻水平建基面的上部开挖爆破，加强爆破控制，减少对建基面的振动破坏。
10.4 支护施工质量保证措施
⑴ 严格遵循设计文件及技术要求，按照设计支护形式及设计参数进行施工控制；
⑵ 严格控制灌浆浆液配合比及灌浆饱满度；
⑶ 选用原材料必须符合设计及施工要求，每批材料均要有出厂合格证，并按规定要求进行抽验，不合格材料禁止使用。 10.5 钢筋施工质量保证措施
⑴ 钢筋在贮存及运输过程中避免锈蚀和污染，钢筋应堆置在仓库内，露天堆置时，要垫高并加遮盖。
⑵ 钢筋的代用必须经设计同意和监理工程师批准，并遵守技术规范规定。
⑶ 钢筋加工前首先对钢筋调直和清除污染，切割和打弯可在加工厂或现场进行。采用弯曲机打弯，不允许加热打弯。
⑷ 钢筋的安装，一般采用现场人工绑扎，绑扎前要放点划线，以保证安装位置准确。并采用架立筋固定，在混凝土浇筑过程中及时检查防止变动。
⑸ 钢筋接头，组织技术工人持证上岗，按不同部位、钢号选用焊条、焊机及焊接工艺，保证焊接质量。 10.6 混凝土施工质量保证措施
⑴ 施工所用原材料符合招标文件、设计施工要求和国家有关质量标准，有生产许可证、合格证及技术资料，使用前按有关规程规定进行抽查、复检，经检验合格，方可使用。
⑵ ，严格模板本体的质量控制与检查，对品质不佳的模板及时撤换。采用散钢模，尽可能少用木模板。加强模板表面清理，减少后期表面处理工作。
⑶ 模板的制安、拼装满足建筑物结构外形，制作允许偏差不超过规范及合同的规定，保证牢固可靠、不变形，模板表面涂脱模剂以保证混凝土表面光洁平整。
⑷ 严格执行的盯仓制度。遵守专项仓面设计要求，确保混凝土施工质量艺设计组织施工。 11 安全保证措施
左岸XX边坡治理工程进水口102#公路以上边坡开挖支护施工边坡高、工程量大、工期紧张、爆破震动频繁。不可避免的带来了边坡安全，爆破安全等问题。为保证施工安全，贯彻我施工局“以人为本，安全第一”的
方针，必须采取相应安全防护措施，
建立、健全安全检查监督机构网络，配备专职安全人员随时在现场巡视，发现不符合安全操作规程的作业及安全隐患,及时进行处理或停工,以防患于未然。按照国家劳动法给现场作业人员配备相应的劳保用品，进入施工区的工作人员必须佩戴安全帽，对职工经常进行安全知识宣传教育，加强职工安全意识。 11.1 安全防护措施
㈠ 加强对开口线以外原始边坡坡面危岩的处理。开工之初，即对这些坡面危岩进行大规模的排查，人工能清理的全部清除，设置柔性防护网，以解决了下部施工的后顾之忧。
㈡ 加强对开挖边坡的巡视检查，做好地质预报工作。加密巡视检查的频次和范围，及时发现裂缝的产生并发出警报，及时撤离下部的施工设备和人员，就可避免造成损失。
㈢ 在施工过程中加强边坡安全监测，安全监测成果对施工的指导作用。边坡安全监测采用巡视检查、表面变形监测，监视开挖边坡的变形稳定状态，一有异常情况，监测人员发出边坡变形监测报告，制定处理措施。
㈣ 加强对不利结构面的辨识和处理。不利结构面的存在是导致岩质边坡变形失稳的主要原因，尤其是两条相交的中缓倾角结构面切割而形成的楔形体滑块，以及倾向坡外的单一中缓倾角软弱结构面被切角以后形成的滑块，其崩塌往往是突然发生，具有极大的危害性。应在梯段爆破后的出渣过程中，及时把边坡面上存在的松动岩块清除干净，防止其下坠伤人。
㈤ 安全人员随时在现场巡视，检查不符合安全操作规程的作业及安全隐患事故
㈥ 加强与设计、监理部门及其他单位的联系与协调工作。 11.2 支护施工安全保证措施
㈠ 支护施工脚手架外侧用绿色密目网封闭，顶部及底部用竹夹板封闭，一方面防止上部落石对支护施工人员造成伤害，另一方面也防止支护施工落物伤人。
㈡ 上下层作业时要设安全监护，设安全员巡查边坡危石等情况。 ㈢ 设安全通道，随工作面开挖下卧、安全走梯要及时跟进，最下一层也需设置临时安全走梯。 11.3 开挖爆破专项安全措施
㈠ 开挖区内安全保证措施
⑴ 作业区设置足够的设备运行场地和施工人员通道； ⑵ 悬崖、陡坡、陡坎边缘设置防护栏或明业警告标志；
⑶ 施工机械设备颜色鲜明，灯光、制动、作业信号、警示装置齐全可靠。
⑷ 设置防止坍塌的安全防护和监测措施。
⑸ 在开挖之前，清除设计边线外5m范围内的浮石、杂物。 ⑹ 坡面每下降一层台阶进行一次清坡，。 ㈡ 爆破作业安全措施
⑴ 爆破作业工区内，工程爆破作业周围400m区域，不设置非施工生
产设施。对危险区域内的生产设施和设备采取有效的防护措施。
⑵ 爆破危险区域边界的所有通道设置明显的提示标志或标牌，标明规定的爆破时间和危险区域的范围。
⑶ 设置专职火工材料管理部门及配备专人对火工材料进行管理。 ⑷ 严格遵守爆破操作规程，统一警报、警戒信号，统一标志标牌；划定专门避炮区域，以上报经监理工程师批准的回复为准，布置警戒，专人负责拦截人员、车辆；警戒半径≥400m；现场划定警戒范围，专人负责重点区域、交通主干道等场所；特殊地段的现场施工重型机械至少应撤离起爆正方向50m，并予以防护。严格控制装药量、单响药量。
⑸ 爆前上报监理爆破部位、区、层、一次爆破量、时间、避炮区域，批准后按回执意见执行；同时通知相邻有关单位做好避炮工作。
㈢ 爆破震动控制
⑴ 根据爆破试验结果严格控制爆破单响；
⑵ 执行严格的施工工艺。在临近边坡时，加强对前排临空面的清理，保证前排抵抗线不大于设计值，保证前排在爆破时能及时推出，减少爆破后冲；
⑶ 保证炮孔的钻孔质量。在炮孔深度、倾角和方位角方面严格控制精度，避免因抵抗线不一致而导致爆破震动增大的情况发生；
⑷ 在起爆网络设计上，尽量错开炮孔之间的起爆时差，同时起爆网络的正冲方向应避开保护物； 12文明施工措施
㈠ 在工程施工期间，施工局将做到全员持证上岗，服装整洁统一； ㈡ 施工现场整洁明亮，标志齐全美观，晴天不扬尘，雨后不积水，材料堆放整齐有序，设备停放整齐划一，施工工艺科学合理；
㈢ 每个施工面施工结束后及时清理现场，并做到工完、料尽、场地清，各种垃圾及时清理和运出；
㈣ 施工和生活废水按规定要求进行排放； ㈤ 修建临时性厕所、定人、定时清扫；
㈥ 施工区、生活区张挂安全警示与文明施工的标牌； ㈦ 尽量降低机械和施工所引起的噪声对环境的污染； ㈧ 在施工过程中采取有效措施进行钻孔降尘： ⑴ 钻孔过程中对钻孔的降尘措施如下：
① 自带和可安装吸尘装置的钻孔设备，钻孔时采用吸尘装置进行除尘，施工时，加强设备保养，确保吸尘装置完好，以减少施工中的的粉尘污染。
② 不能安装吸尘装置的钻孔设备，钻孔时采用湿式钻孔，或喷洒水雾进行降尘。
⑵ 爆破的降尘措施如下：
① 爆破施工中，采取湿法作业，以减少爆破粉尘。 ② 爆破后对爆堆进行洒水，以减少出渣挖装时的扬尘。
③ 在开挖、爆破高度集中的区，加强洒水降尘，加速粉尘沉降，缩小粉尘影响时间与范围。
④ 加强对施工场内道路的洒水降尘工作。
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