1 工程概况
装配式钢桥为半穿下承式米字型桁架桥。主桁由每节3米的
桁架用销子连接而成。桥两边主桁间用横梁和抗风拉杆连接，每节桁架设置两根横梁，两根互相交叉的抗风拉杆。横梁连接于桁架竖杆旁，并用横梁夹具连牢。抗风拉杆连于桁架下弦杆上。横梁上设置五块钢桥面板，桥面板两侧设有钢路缘，由螺栓与桥面板侧相连。桥面板与横梁连接采用挂钩螺栓实现。桥梁的两端设有端柱，一端为阳头端柱，另一端为阴头端柱，主桁通过端柱支撑于桥梁支座和支座板上。 2
设计规范
2.1 《中华人民共和国公路工程设计准则》 2.2 《公路桥涵设计规范》 2.3 试验所得数据及其他有关资料
适用于汽车-10级、汽车-15级、汽车-20级的系列车；履带-50和挂车-80等五种荷载，还适用于美国的HS荷载、英国的HA、HB荷载以及其他特种单车荷载。各级列车通过本桥的行车速度限制在：汽车-10级、汽车-15级、汽车-20级限制在每小时30km以内；履带-50和挂车-80，每跨内只允许一辆车以每小时不超过5km的慢速通过。 3
制造依据
装配式钢桥制造按《公路桥涵设计图装配式公路钢桥》（JT/QS0012-65）执行。 4
基本要求
装配式公路钢桥制造应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-89）的要求，还应符合国家现行的有关强制性标准规定。
由于该桥具有互换性强的特点，制造过程中应完善和优化工艺，加强质量管理。
钢桥制造和验收所使用的游标卡尺，量棒、量具、钢尺应统一，并按有关规定进行操作。
为保证互换，钢桥制造采用胎模，胎模具有足够的刚度和较高的精度。
焊工要相对稳定，不要随意调动，焊接应严格按工艺程序执行。
所有型材、板材在号料前先行校正，达到附表中要求后方可下料。 5制造工艺
5.1
材料
制作钢梁的钢材、焊接材料（焊条、焊剂、焊丝）及涂
5.1.1
料均应符合相关技术文件的标准和要求。所有材料应附有质量证明书，各项指标也应符合设计文件要求。对钢材质量有异议时，应按国家现行有关标准的规定进行抽样检验。 5.1.2
钢材表面质量应符合国家现行的有关标准的规定。
5.1.3 钢材除必须有质量证明书、出厂证明外，还应按同一炉
号、同一批号、同一规格、同一出厂状态，每10个炉（批）号抽验一组试件，进行化学成份、机械性能试验。 5.1.4
涂装材料、焊条、焊丝按有关规定进行复检，合格后方
可投入使用。 5.1.5
桥面板数量多，种类少，为节省钢材，其供料尺寸拟向
钢厂提出定尺供应要求。 5.2
计量器具
制造过程中使用的计量器具，必须在经计量部门签定的使用日期内使用；工地用尺与钢梁制造厂用尺相互校对。
5.3
焊工培训考试
参加本次钢梁制造的焊工，必须经培训考试。取证者完成证件上规定的相应焊接工作。
5.4
审图及绘制施工图
根据设计图纸，从制造工艺的角度出发，审核图纸和尺
5.4.1 寸。 5.4.2 5.4.3 5.4.4 5.4.5
根据施工需要绘制拆零图。 绘制工厂总装图。
编制发运清单，绘制包装发运图。
若需修改设计或材料代用时，必须取得设计院同意并有
经签署的设计变更文件。 5.5
编制工艺文件
5.5.1 5.5.2 5.5.3 5.5.4 5.5.5 5.6
下料精密切割工艺、机加工工艺 矫正矫平工艺
焊接工艺评定报告及焊接工艺 组装工艺 热浸锌工艺
制造流程说明 放样、号料
放样`前应核对施工图，熟悉工艺要求。在平整的工
5.6.1
5.6.1.1
作平台上绘制与实物相同大小的图，然后根据该图制作样板、样杆和样条。 5.6.1.2
样板可采用0.3～0.5mm薄钢板制作。制成的样板、
样杆应经检查确认符合附表5-1。
附表5-1
检查项目 桁架上下弦杆两销孔中心的水平距离 桁架上下弦杆两销孔中心的竖直距离 矩形对角线两销孔中心距离 销孔至弦杆、支撑架孔中心距离 横梁内侧两相邻销钉孔中心距离 样板长度、宽度、样杆长度 5.6.1.3
允许偏差 ±0.3 ±0.2 ±0.5 ±0.1 ±0.4 +0.4 -0.8 号料时应按工艺要求，预留焊接收缩余量，切割及
边缘加工等余量，在制作样板、样杆和样条时应考虑此类余量。
5.6.1.4 号料前应核对钢材规格、材质、批号，并清除钢材
表面油污、泥土等脏物。 5.6.1.5 5.6.1.6
采用划针划线时，划线宽度不宜大于0.3mm。 板材号料应号出基准检查线。号料后应在零件上注
明生产编号、数量、材质等。 5.6.2
下料
下料前应用平板机平板。
板材大多采用多头直线切割机和数控切割下料，少
5.6.2.1 5.6.2.2
量采用半自动切割或仿形切割。 5.6.2.3
板材切割应在专用平台上进行，平台与钢板的接触
应为线状或点状接触。 5.6.2.4 5.6.2.5
型材采用锯床切割下料。
需加工的零件，下料时按工艺要求预留加工余量，
一般为10～12mm。 5.6.2.6
气割的边缘应除去割渣，表面粗糙度不低于25，切
割表面不允许有崩坑，如有必须及时进行焊补，塌角半径R≤0.5mm。 5.6.2.7
下料及加工中发现钢材有异常，应立即反馈给设计
技术部门，对该批钢材进行标识隔离，听候通知再处理。 5.6.2.8 5.6.3
异型板的下料，采用数控切割机进行。
校正
钢料在冷状态下矫正时，应在平板机、滚压机或其
5.6.3.1
他保证加力均匀的装置上进行。仅在个别情况下允许锤击矫正，用锤击方法进行矫正时，必须在其上放置垫板，用锤击矫正的钢料表面，不允许有凹痕和其他损伤。 5.6.3.2
采用冷状态下矫正时，对于板材和对称截面的型材，
其弯曲半径不得小于板厚和型材高度的50倍。超过这个限制时，矫正只允许在加热状态下进行。加热温度必须控制在600~800℃,而且必须在无风条件下缓慢冷却。 5.6.3.3 5.6.3.4
当温度低于-15oC时，严禁对钢料进行冷矫和锤击。 弯曲加工一般采用压力机进行冷弯，冷弯加工的弯
曲半径不得小于板厚的15倍。弯曲前要将内外胎清扫干净，避免杂物损伤钢材。弯曲构件的边缘加工前应倒角最少不小于0.1倍板厚。冷弯后的构件边缘和端部不得有裂纹。 矫正后的钢料应符合附表1的规定。 5.6.4
边缘加工
对于主要受力构件，必须对气割和剪切的边缘进行
5.6.4.1
加工。边缘加工主要是为了消除气割时的热影响区和剪切时受伤的边缘部分,以及保证组装精度. 5.6.4.2
构件的刨(铣)加工深度不应小于3mm，加工面的表
面糙度不得低于25；顶紧加工面与板面垂直度偏差应小于0.01t(t为板厚)，且不得大于0.3mm. 5.6.4.3 5.6.4.4
要求顶紧的构件边缘，必须要进行边缘加工。 除施工图和工艺件另有规定外，刨（铣）边缘加工
的范围和允许偏差应按附表2的规定执行。 5.6.4.5
用锯割的构件边缘，无论主要次要受力构件，均不
需进行边缘加工。 5.7
组装
组装应在胎模或其它卡具上进行。胎模和卡具应卡牢固
5.7.1
平整，并能保证桥梁组装构件的精度。同时应能控制焊接时所造成的构件变形，因此胎模或卡具应足够的刚度。 5.7.2
组装前，在焊接区域距焊缝边缘30mm以内的部位，必
须清除下料毛刺，泥土，灰尘，油污，熔碴，水份，铁锈和氧化皮等，并要求显露出钢材金属光泽。 5.7.3
组装时的定位焊焊工，必须由经过专门考试，并持有合
格书的人员担任。定位焊时，气温不得低于±0.5oC定位点焊的截面，至多等于正式焊缝截面的一半，贴角焊缝的定位点焊，且不大于6mmX6mm.严禁随意烧焊无用定位焊点或在正式焊缝外面打火。 5.7.4
组装时要认真检查各构件的垂直度和精度，端部要加同
厚度的引板，焊后必须铲除，并用砂轮磨修。 5.7.5 5.7.6
组装定位焊发生裂纹时，要铲除重焊。
组装进度应同焊接进度相配合，组装完毕与焊接相隔时
间，应根据当地气候条件而定。对主要构件应在组装后24h内焊接，其余构件以焊口不受潮和不生浮锈为准。 5.7.7
焊接杆件组装允许偏差应符合附表3的规定。
5.8 焊接
考试不合格的焊工，严禁对16锰钢进行工作。“321”
5.8.1
钢桥和工具的主要构件，必须由具有一定经验的焊工进行施焊。 5.8.2 5.8.3
焊工必须熟悉焊接工艺要求，明确焊接工艺参数。 焊接工作应在室内进行，湿度不得高于80%。施焊温度
严格控制在零度以上，并适当减慢焊后冷却速度。施焊作业点的风力，超过4级时严禁施焊。 5.8.4
焊条使用前，必须按焊条说明书的规定进行烘干，烘干
后的焊条，应放入100oC左右的保温箱中保存，取出后的焊条超过规定时间，必须重新烘干。不准使用脱皮，污损，潮湿的焊条。 5.8.5
焊接时应选用变形小，残余应力小的焊接顺序和焊接方
向。并在焊接和冷却过程中，对焊件不要有较大的冲击和振动。 5.8.6
手弧焊一律有短弧操作，起弧和灭弧应落到距焊缝两面
端15mm以内。埋弧自动焊必须在距杆件端部80mm以外的引板上起弧，灭弧。埋弧自动焊不应断弧，如有断弧，则必须将停弧处刨成1：5的斜坡后再继续搭接50mm施焊。 5.8.7
填角焊缝在构件拐角处应迂回周焊时，应连续进行，不
得断弧，以减少起弧和落弧。 5.8.8
焊接时禁止将火口引到基本钢材上，也不允许在焊缝端
部遗留没有填满的火口。手工焊缝端部和周边焊连接部，必须把弧坑填满。 5.8.9
多层焊接时，在每层焊接后，必须将焊缝和焊接边缘上
的熔渣，飞溅彻底清除干净。更换焊条和最后焊完亦按此同样处理。
5.8.10 焊剂中的脏物，焊丝上的油锈等必须清除干净。焊剂的粒度，埋弧自动焊宜用1。0~3。0mm。埋弧半自动焊宜用0。5~1。5mm.
5.8.11 施焊时母材的非焊接部位严禁焊接引弧。
5.8.12 焊缝不得有裂纹，熔深不足，夹渣，气孔，焊瘤和弧坑，咬边等到缺陷，如发现有上述缺陷应立即进行返修或铲除重焊，将其缺陷消除，而且返修焊的次数，不得超过两次。 5.8.13 定位焊应按下列规定进行：
5.8.13.1 焊前必须按施工图和工艺文件仔细检查焊件坡口尺寸，根据间隙等，如不符合要求不能进行定位焊。
5.8.13.2 定位焊缝长可为50~100mm，间距400~600mm，焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的一半。
5.8.13.3 定位应距设计焊缝端部30mm以上。
5.8.13.4 如有定位焊缝开裂，必须查明原因，清除开裂的焊缝，并在保证构件尺寸正确的情况下补充定位焊。
5.8.14 16锰钢同3号低碳钢焊接时，应按16锰钢的要求进行。 5.8.15 焊接时尽量采用俯焊，禁止采用仰焊。 5.9
焊接质量检查
构件上的所有焊缝，必须全部进行外观检查，其质量应
5.9.1
符合下列要求：
5.9.1.1 焊缝应具有平滑均匀的表面，无褶绉，无间断，无
堆集，无焊渣和未焊满的陷槽，并与基本钢材平缓连接； 5.9.1.2
不得有表面裂纹，外部夹渣，焊瘤，未填满弧坑和
沿焊缝边缘的不熔透； 5.9.1.3 5.9.1.4
不得有深度大于0。3mm的咬边；
在重要连接部位，如桁架和加强弦杆的阴阳头，桁
架节点板，端柱的端节板等连接焊接缝，不得有外部气孔；其它部位的连接焊缝，允许有个别外部气孔，便不应在100mm长度上多于或在不足100mm和度上多于1个气孔，在任何情况下，不得多于3个气孔。 5.9.1.5
贴角焊缝实际厚度与施工图规定尺寸的偏差不得超
+1.0
过：当焊缝厚度等于或小于8mm时为－0.0，当焊缝厚度大于8mm+1.5时为－0.0。 5.9.1.6
在任意25mm范围内，焊波高低差不得大于1。5mm。
焊缝宽度不齐不得大于4mm。 5.9.2 5.9.3
构件焊缝应在焊接24h后时行无损伤检查。
对重要连接部位的焊缝，应定期进行X射线，Y射线，
超声波探伤，实物剖切等抽查，以检查焊缝的内部缺陷。合格的焊缝应符合下列规定： 5.9.3.1 5.9.3.2 5.9.3.3
Ⅰ、Ⅱ没有内部裂纹； 类焊缝的角址要完全焊透； 贴角焊缝的角址要完全焊透；
5.9.3.4 有个别的，不连续的内部气孔或夹渣，其数量必须
满足5.9条4的规定。 5.9.4
进行局部探伤的焊缝，在探伤过程中如发现裂纹或其它
缺陷时，应继续延长探险伤检查，必要时直至焊缝全长。 5.9.5
经射线和超声波两种探险伤方法检查的焊缝，在不能判
断哪种更能准确判定焊缝质量时，两种方法必须达到各自的质量标准，方可认为合格。 5.9.6 理： 5.9.6.1 5.9.6.2
间断焊缝和凹槽应予以焊满；
焊缝的裂纹，未熔合，未焊透，夹渣和气孔，应彻焊缝有不符合规范要求的缺陷时，应采用下列方法处
底铲除后重焊； 5.9.6.3 5.9.6.4 5.9.6.5 5.10 制孔
5.10.1 构件上的孔眼，一般均应在组装拼焊后在胎模上进行加工，只有个别的次要构件的孔眼，才允许先钻而后拼焊。 5.10.2 除一受力的孔眼外，制孔一般不允许使用冲孔，而采用钻孔，钻孔应利用套模，一次将孔眼钻成。
5.10.3 桁架和加强弦杆的销孔，可先钻小孔而后扩孔或镗孔至设计孔径。镗孔必须在平坦的工作台上进行，镗杆的距离要经常
焊缝尺寸不足和过大咬边，应进行补焊； 焊缝表面凹凸不平，应用砂轮磨修；
焊瘤，飞溅应铲除，并用砂轮磨平或气刨后焊磨修。
检查校正。
5.10.4 制孔完成后的孔径，应呈正圆柱形，应与杆件表面垂直，孔臂光滑齐整，孔缘无损伤不平。钻后或镗后孔边飞边飞刺，铁屑要铲除干净，孔周边凸出的轧痕要清除。
5.10.5 在制孔前，必须按工艺要求检查胎架模各精度要求，必须符合设计和施工图中的规定。 5.11 镀锌，包装，发运
5.11.1 所有构件均热浸镀锌，采用0号锌，镀锌厚度不低于64um，表面清洁，无流挂。
5.11.2 构件上均应留有泄锌孔，但泄锌孔的开设不应减弱结构间连接强度。
5.11.3 由于镀锌要求，焊接应注意不得采用间断焊，不得有气孔，夹渣，过焊孔处应包脚焊。
5.11.4 工件应采用消除焊接应力的措施，防止镀锌时工件严重变形。
5.11.5 所有孔，销配合处，应预留镀锌后的厚度增加量。 5.11.6 销子，保险插销，横梁夹具，所有螺栓和各种搬手等小型易丢构件，作防腐处理后，应装入木箱内，以待发运。箱外应杆标注制造厂名，构件各种规格，数量，重量和装箱日期。每个箱子的重量控制在50Kg左右。
5.11.7 大型构件凡用防锈油保护的地方，如桁架，加强弦杆套接部分等，均用油纸，塑料，麻袋布等包捆。
5.11.8 大型构件如桁架，横梁，桥面板等，采用角钢，槽钢和螺栓加固，应按下发的包装图执行。发运时，在装车运输和卸车过程中，应避免损伤锌和撞坏，变形。
5.11.9 随构件发运，工厂向所用单位提供产品质量证明书。 5.12 钢桥验收
5.12.1 “321”钢桥制造完成后，安质部门进行全面的检查，验收，合格后填发产品合格证书。
5.12.2 “321”钢桥验收时，制造厂提供下列文件： 5.12.2.1 以构件划份的专用材料详细表和各种材料的技术质量证明书副本：
5.12.2.2 焊工焊接技术等级和程度的证明文件及施工种类，方法及施焊构件名称。
5.12.2.3 焊缝质量检查记录，缺陷种类和部位方法，处理结果记录等
5.12.2.4 工序检查或成品检查所发现的缺陷和消除方法的记录。
5.12.2.5 修改设计部分的清单及其相应的文件。 5.12.2.6 发送构件表和产品合格证书
附表1 构件矫正允许偏差（mm） 序号 名称 简 图 说 明 T≥14 钢 平面度 板 马刀弯 全长范围 角钢轴线允许偏差 f≤1.0 f≤1.5 每米范围 T≤14 1000fL≤8000 f≤3.0 fLL＞8000 f≤4.0 直线度 △每米范围 全长范围 f≤5.0 1000△角钢肢垂直度 型 △△f△≤0.5 钢 肢的平面度 △联结部位 △≤0.3 其余部位 工字钢槽钢腹板平面度 工字钢槽钢翼缘垂直度 △△△≤1.0 △≤0.3 △≤0.5 △≤0.4 △≤0.6 联结部位 其余部位 联结部位 其余部位 △△
附表2 构件刨、铣范围及允许偏差（mm）
构件名称 桁架上下弦杆、腹杆 纵、横梁、斜杆、抗风拉杆、端柱 桁架节点板、弦杆螺栓孔板、支撑架孔板 端柱拼节板、座板 加劲板 支座板 焊 接 坡 口
附表3 焊接杆件组拼允许偏差（mm） 类别 简 图 T△范围 两端 自由边 焊接边 自由边 焊接边 焊接边与顶紧边 四边 P B p允许偏差 ±1.0 ±2.0 -0.5 ±1.5 按工艺要求 ±1.0 ±0.5 -1.0 +1.5 0 B允许偏差 B=+1-0 △<0.5 △ <0.3 b△部 件 组 装 A△BB<0.5 △△△<0.3 A<0.2
8、钢梁制造质量保证体系
1．钢梁制造的质量目标
我公司确定装配式钢桥制造的质量目标是：确保部优，争创国优。产品合格率100%，优良率95%；钢梁构件的寿命保证达到设计要求。
2．组织机构
为优质完成装配式钢桥制造任务，经公司研究决定，成立装配式钢桥制造领导小组，具体组成如下：
1） 领导小组 组 长：鄢怀斌
副组长：李书学 王员根 陈春华 技术总负责人：张西林
组 员：王斌、邹文平、何亮、陈志强 3．保证钢梁制造质量的总体原则和要求。
3．1 建立钢梁制造领导小组，使钢梁制造的全过程均置于有效的组织领导管理之中。
3．2 贯彻执行行之有效的质量管理制度。我公司于1999年12月正式通过了ISO9001质量体系认证，对产品生产制造全过程均贯彻执行《质量手册》、《质量体系程序文件》的各项规定要求，用制度来保证钢梁制造的质量。
3．3 以优良的工艺、技术方案为顺利制造创造条件。技术方案贯彻提高工效、保证质量的指导思想。所有零件套料、下料、制造均用先进的设备工装、胎架及辅助设施来保障，对于关键工序，我们均
编制相应的作业指导书、严格按工艺执行。
3．4 焊接质量控制要抓好焊材质量控制、焊接规范的执行和焊工培训。提高焊接质量是提高钢钢梁制造质量的关键之一。
3．5 质量控制 a．技术文件的控制
对施工图纸和技术标准的完整性和正确性进行核对，并按我公司《产品图样和技术文件控制程序》和《技术标准控制程序》中的有关规定执行，使图纸标准受控有效。
b．采购产品的控制
根据分供方的实际能力、质量保证能力、交货周期、价格、业绩等诸因素来确定合格分供方名单。采购按我公司《采购质量控制程序》有关规定执行。
本工程凡是我公司采购的材料和备件，进厂后必须核对生产厂质量证明书、牌号、炉批量等，并按合同和有关现行规定取样复验或取证。我公司中心试验室是国家二级计量试验站，材料的复验工作在中心试验室进行。
复验或验证合格的材料方可入库，按牌号、规格、炉批号等分类存放或标识。对材料的领用实行二级管理制度，施工全过程进行材料跟踪管理。
c．顾客提供材料的控制
对顾客提供的材料按我公司《顾客提供产品控制程序》规定进行验证，在生产过程中发现顾客提供的材料不适用或有质量问题，及时
向顾客报告。
d．过程质量控制
（1）编制完整、详细的施工工艺文件。工艺文件的确定、工艺装备管理、人员配置要求及工艺纪律检查按我公司《工艺控制程序》规定参工序中影响产品质量的各个因素进行控制。
（2）根据钢梁的结构特点，为保证产品质量和工期，工厂设计制造完整的工装和胎模，这些工装、胎模按公司《工装、胎模具管理程序》和《工装、模具管理制度》的规定进行鉴定和使用前检验确认。
（3）对特殊过程操作人员（如焊工等），按我公司《关键工序特殊作业人员资格控制程序》规定经培训、考试合格持证上岗。
为确保焊接质量，按合同和技术规范、标准要求进行必要的焊接工艺评定和焊接试验。焊接工艺评定所采用的钢材、焊材与实际产品相同，制造中严格执行工艺评定参数。并按监理同意的焊接工艺施焊。
（4）生产和检验中使用的计量器具和设备均经我公司中心试验室国家二级计量站检定合格。计量器具和设备按我公司《检验、测量和试验设备控制、校准管理规定》进行周检和校准。
e．质量检验和试验
质量检验和试验按我公司《检验和试验控制程序》的规定，严格执行“三检制”，并编制钢梁制造“质量检验项目清单”。检验和试验覆盖原材料、放样、零件下料、加工、单元件制造、拼装、焊接、运输等全过程。
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