食品安全管理的现状_

1、原料生产粗放。食品原料的生产较粗放，产业化较低，大部分原料生产属于粗放型操作，而不是集约化生产。而生产管理粗放、生产技术落后、原料来源繁杂等，使原料的安全质量很难统一，同时药物残留、物理异物、寄生虫等安全危害也容易伴随着食品原料进入食品加工。

2、可追溯性不强。在食品加工中，如果不严格管理员工的卫生状况，细菌很容易经过员工唾液、呼吸、创伤等形式进入食品加工。

同时繁杂的原料生产工艺中，容易带入化学危害和物理危害，例如：农药、兽药残留量的超标；水产品中的鱼钩、金属块等。

由于造成食品质量问题的因素较多，导致食品安全质量的可追溯性较差。

3、安全标准不完善。①我国食品质量的安全体系比较落后，食品行业的标准较低。例如：1995年，欧盟食品质量安全管理办法中已经禁止使用苏丹红一号，而我国却在近几年才开始严厉禁止。②国家标准和企业标准之间相互矛盾，由于技术指标高低不一，国际标准实行较少，标准差距较大等影响，使大部分食品存在无标生产、无标上市、无标流通的现象。③标准管辖的范围较局限，有些食品一品多标，有些食品无标，有些食品药物残留的标准不完善，各种标准局限的现象导致企业的食品检测漏洞较多。

二、食品质量安全管理改进和实施(do): 1、加强技术研发。据数据表明，企业食品加工的技术研发经费在销售收入中占比0.41%,和发达国家相比，低于发达国家2%——3%;和全国所有行业相比，低于全国行业0.77%。根据国际研究数据显示，在销售收入的占比重中，食品加工技术研发的投入小于1%，企业将难以生存；食品加工技术研发的投入占1%——2%，企业只能维持生存；食品加工技术研发的投入大于3%，企业才有竞争优势。由此可见，技术研发是食品质量安全的关键因素。在食品加工中加工工艺和生产技术较多，例如：烘烤、干燥、分离、清洗、发酵、腌制、杀菌等，不同的加工工艺会对食品质量的安全造成不同影响，因此要加强技术研发，不断改进生产技术。

2、控制工艺质量。企业要对食品生产进行工艺质量的控制和检验，在质量控制过程中，系统安排生产过程的质量控制，使生产工序在可控范围内。①编制和执行工艺质量控制的过程卡；②明确检查责任，填写质量信息，确保质量控制的可追溯性；③加强质量检验和质量监督；④严格处理不合格产品，防止二次污染。检测机构要从原材料——加工工序——成品出厂等环节，严格检查食品生产是否按照工艺流程标准操作，如果原料不合格，不能进厂、不能加工；如果产品不合格，不能出厂。

3、加强食品安全的意识。企业要加强员工食品质量安全的意识，可以从质量意识、技术操作、科学管理等方面对员工加强思想教育，让员工树立“质量第一”和“客户第一”的思想理念。在食品质量意识的培养过程中，企业可以展开质量管理的活动，把顾客至上的经营理念融入企业质量管理的方针，特别是顾客为中心的管理方针，不仅要使每个员工充分理解，还要使每个员工有效贯彻到质量管理的活动中。例如：企业可以进行客户满意度的调查，根据调查结果对产品质量实行改进和研发。 三、巩固成果(check):

另外，企业可以建立员工建议系统，收集员工经验，通过集思广益来降低企业成本和提高产品质量。目前，全员创新已经是企业实现实现可持续发展的重要保障，只有企业拥有了大量的优秀人才，才能获得更大的竞争优势，因此企业要不断加强员工食品安全的意识，并充分发挥员工的能力和潜力。 建立反馈评价。反馈评价的系统包括内部反馈和外部反馈。内部反馈是指加工、包装、检测、运输等环节的信息反馈；外部反馈是指顾客需求、采购、售后服务、市场调研等环节的信息反馈。企业可以根据内部反馈和外部反馈的信息，对每个生产加工的环节进行有效控制，对每个生产加工的环节进行成本核算，从而减少生产成本和增

加经济效益。 在生产加工的环节，企业要对浪费工时和废品与次品等质量损失进行核算；在包装运输的环节，企业要对包转损失和物流损失进行核算；在售后服务的环节，企业要对赔偿、退货、食品事故等造成的损失进行核算；在市场调研的环节，企业要对库存积压和产品变质的损失进行核算。通过完整的核算体系，建立反馈评价的系统，从而更好地发现问题和解决问题。