沥青含量分析怎么过程 怎么计算
发布网友
发布时间：2022-04-20 09:53
共1个回答
热心网友
时间：2023-08-02 00:56
T 0735—2009 沥青混合料中沥青含量试验（燃烧炉法）
1目的与适用范围
1.1本方法适用于燃烧炉法测定沥青混合料中沥青含量，也适用于对燃烧后的沥青混合料进行筛分分析。
1.2 本方法适用于热拌沥青混合料以及从路面取样的沥青混合料在生产、施工过程中的质量控制。
2 仪具与材料技术要求
(1)燃烧炉：由燃烧室、称量装置，自动数据采集系统、控制装置、空气循环装置、试样篮及其附件组成。
①燃烧室的尺寸应能容纳3500g以上的沥青混合料试样，并有警示钟和指示灯，当试验重量的变化在连续3分钟内不超过试验重量的0.01%时，可以发出提示声音。燃烧室的门在试验过程中应该是锁死的。
②称量装置，该标准方法的称量装置为内置天平，精度为0.1克，能够称量至少3500g重的试样(不包括试样篮的重量)。
③燃烧炉具有数据自动采集系统，在试验过程中可以实时检测并且显示重量，有一套内置的计算机程序来计算试样篮重量的变化，并且能够输入集料损失的修正系数，进行自动计算、显示试验结果，并可以将试验结果打印出来。
④燃烧炉应具有强制通风降低烟雾排放的设施，在试验过程中燃烧炉的烟雾必须排放到室外，不得有明显的烟味进入到试验室里。
(2)试样篮：可以使试样均匀的摊薄放置在篮里，能够使空气在试样内部及周围流通，如果有2个及2个以上的试样篮可以套放在一起。试样篮由网孔板做成，一般采用打孔的不锈钢或者其它合适的材料做成，通常情况下网孔的尺寸最大为2.36mm，最小为0.6mm。
(3)托盘：放置于试样篮下方，以接受从试样篮中滴落的沥青和集料。
(4)烘箱：温度应控制在设定值±5℃。
(5)天平：满足称量试样篮以及试样的质量，感量不大于0.1g。
(6)防护装置：防护眼镜、隔热面罩、隔热手套、可以耐高温650℃的隔热罩，试验结束后试样篮应该放在隔热罩内冷却。
(7)其它：大平底盘(比试样篮稍大)，刮刀、盆、钢丝刷等。
3 准备试样
3.1 按本规程T 0701沥青混合料取样方法，在拌和厂从运料卡车采取沥青混合料试样，宜趁热放在金属盘（或搪瓷盘）中适当拌和，待温度下降至100℃以下时，称取混合料试样，准确至0.1g。
3.2 当用钻孔法或切割法从路面上取得的试样时，应用电风扇吹风使其完全干燥， 但不得用锤击以防集料破碎，然后置烘箱125°C±5°C加热成松散状态，并至恒重，然后适当拌和后称取试样质量，准确至0.1g。
3.3当混合料已经结团时不得用刮刀或者铲刀处理，应该将试样置于托盘中放在烘箱125℃±5℃中加热成松散状态取样。
3.4最小试样质量根据沥青混合料的集料公称最大粒径按表T 0735-1选用。
表 T 0735-1 最小试样质量要求
公称最大粒径，mm 试样最小总量，g
4.75 1200
9.5 1200
13.2 1500
16 1800
19 2000
26.5 3000
31.5 3500
37.5 4000
4 标定
沥青混合料在高温燃烧过程，一些集料也会被燃烧掉，因此需要将这这部分损失量从总沥青混合料损失量中去除，同时一些集料在高温下会破碎，从而导致筛分燃烧前后的筛分结果差异。为了提高试验的精度，对于每一种沥青混合料都必须进行标定，以确定沥青用量的修正系数和筛分级配的修正系数，当混合料的任何一档料的料源变化或者单档集料配比变化超过5%时均需要重新标定。
4.1按照沥青混合料配合比设计的步骤，取代表性各档料集料，将各档集料放入105℃±5℃烘箱加热至恒重，冷却后按配合比配出5份集料混合料(含矿粉)。
4.2将其中2份集料混合料进行水洗筛分。取筛分结果平均值为燃烧前的各档筛孔通过百分率PBi，其级配需满足被检测沥青混合料的目标级配范围要求。
4.3分别称量3份集料混合料质量mB1，准确至0.1g。按照配合比设计时成型试件的相同条件拌制沥青混合料，如沥青的加热温度、集料加热温度和拌和温度等。
①在拌制2份标定试样前，先将1份沥青混合料进行洗锅，其沥青用量宜比目标沥青用量Pb多0.3％～0.5％，目的是使拌和锅的内侧先附着一些沥青和粉料，这样可以防止在拌制标定用的试样过程中拌和锅粘料导致试验误差。
②开始正式拌制2份标定试样，其沥青用量为目标沥青用量Pb。将集料混合料和沥青加热后，先将集料混合料全部放入拌和机，然后称量沥青质量mB2，准确至0.1g，将沥青放入拌和锅开始拌和，拌和后的试样质量应满足表T0735-1要求。拌和好的沥青混合料应直接放进试样篮中。
4.4预热燃烧炉。将燃烧温度设定538°C±5℃。设定修正系数为0。
4.5称量试验篮和托盘质量mB3，准确至0.1g。
4.6试样篮放入托盘中，将加热的试样均匀地在试样篮中摊平，尽量避免试样太靠近试样篮边缘。称量试样、试验篮和托盘总质量mB4，准确至0.1g。计算初始试样总质量mB5(即mB4-mB3)，并将mB5输入燃烧炉控制程序中。
4.7将试样篮、托盘和试样放入燃烧炉，关闭燃烧室门，查看燃烧炉控制程序中显示的mB4质量是否准确，即试样、试验篮和托盘总质量mB4差值不得大于5g，否则需要检查试样盘是否与燃烧室侧壁接触等，调整试样盘的位置。
4.8锁定燃烧室的门，启动燃烧开始按钮，进行燃烧。燃烧至连续三分钟试样质量每分钟损失率小于0.01%时，燃烧炉会自动发出警示声音或者指示灯亮起警报，并停止燃烧。燃烧炉控制程序自动计算试样燃烧损失质量mB6，准确至0.1g。按下停止按钮，燃烧室的门会解锁，并打印试验结果，从燃烧室中取出试样盘。燃烧结束后，罩上保护罩适当冷却。
将冷却后的残留物倒入大盘子中，用钢丝刷清理试样篮确保所有残留物都刷到盘子中待用。
4.9 重复以上4.4～4.8步骤将第2份混合料燃烧，根据式(T0735－1)分别计算2份试样的质量损失系数Cfi。
(T0735－1)
如果2个试样的质量损失系数差值不大于0.15%，则取平均值作为沥青用量的修正系数Cf。如果2个试样的质量损失系数差值大于0.15%，则重新准备2个试样按以上步骤进行燃烧试验，这样得到4个质量损失系Cfi，除去1个最大值和1个最小值，将剩下的2个修正系数取平均值作为沥青用量的修正系数Cf。
4.10 如果沥青用量的修正系数Cf小于0.5％，则沥青用量的修正系数标定成功，按照4.12步骤进行级配筛分修正。
如果沥青用量的修正系数Cf大于0.5％，则设定482℃±5℃燃烧温度按照4.1～4.9重新标定，得到482℃的沥青用量的修正系数Cf。如果482℃与538℃得到的沥青用量的修正系数差值在0.1％以内，则仍以538℃的沥青用量作为最终的修正系数Cf。如果修正系数差值大于0.1％，则以482℃的沥青用量作为最终修正系数Cf。
4.11 确保试样在燃烧室得到完全燃烧，如果试样燃烧后仍然有发黑等物质说明没有完全燃烧干净。如果沥青混合料试样的数量超过了设备的试验能力，或者一次试样质量太多燃烧不够彻底时，可将试样分成两等分分别测定，再合并计算沥青含量。不宜人为延长燃烧时间。
4.12级配筛分。用最终沥青用量修正系数Cf所对应的2份试样的残留物，进行水筛分，取筛分平均值为燃烧后沥青混合料各筛孔的通过率PBi′。燃烧前、后各筛孔通过率差值均符合表T0735-2的范围，则取各筛孔的通过百分率率修正系数CPi＝0，否则需要进行燃烧后混合料级配修正，CPi＝PBi′-PBi。
表T0735－2 燃烧前后混合料级配差值允许值
筛孔 ≥2.36mm 0.15mm~1.18mm 0.075mm
允许差值 ±5％ ±3％ ±0.5％
5 试验方法和步骤
试验时应该按照标定时确定的最终沥青用量的修正系数Cf并在相同条件进行沥青混合料沥青用量的测定。
5.1将燃烧炉预热到设定温度(设定温度与标定温度相同)。将沥青用量的修正系数Cf输入到控制程序中，将打印机连接好。
5.2 将试样放在105℃±5℃的烘箱中烘至恒重。
5.3 称量试验篮和托盘质量m1，准确至0.1g。
5.4试样篮放入托盘中，将加热的试样均匀地在试样篮中摊平，尽量避免试样太靠近试样篮边缘。称量试样、试验篮和托盘总质量m2，准确至0.1g。计算初始试样总质量m3(即m2-m1)，将m3作为初始的试样质量输入燃烧炉控制程序中。
5.5 将试样篮、托盘和试样放入燃烧炉，关闭燃烧室门。查看显示质量是否准确，即试样、试验篮和托盘总质量m2不得大于5g，否则需要调整试样盘的位置。
5.6 锁定燃烧室的门，启动燃烧开始按钮进行燃烧。
按照标定时4.8相同条件燃烧至连续三分钟试样质量每分钟损失率小于0.01%结束，燃烧炉控制程序自动称量试样燃烧损失质量m4，准确至0.1g。
5.7 按照式（T0735-2）计算修正后的沥青用量P，准确至0.01％。此值也可由燃烧炉控制程序自动计算、显示出来。
(T0735－2)
5.9 燃烧结束后，取出的试验篮罩上保护罩将试样适当冷却后，将试验篮残留物倒入大盘子中，用钢丝刷清理试样篮确保所有残留物都刷到盘子中，进行水筛分，得到燃烧后沥青混合料各筛孔的通过率Pi′，修正得到混合料级配Pi(即P i′-CPi)。
6 允许误差
沥青用量的重复性试验的允许误差0.11%，复现性试验的允许差为0.17％。
7 报告
同一沥青混合料试样至少平行测定两次，取平均值作为试验结果。报告内容应包括燃烧炉类型、试验温度、沥青用量的修正系数、试验前后试样质量和测定的沥青用量试验结果。并将标定和测定时的试验结果打印并附到报告中。当需要进一步进行筛分析试验时，还需要包括各筛孔通过率的修正系数和混合料的筛分试验结果。
